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钢结构施工方案一、设计依据1、建设单位提供的并经过确认的功能布置图和平面资料图。2、已有建筑结构图纸3、设计遵循的规范，规程及规定：3.1《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)(2006年版)3.2《建筑抗震设计规范》(GB50011-2010)3.3《钢结构设计规范》(GB50017-2003)3.4《冷弯薄壁型钢结构技术规范》(GB50018-2002)3.5《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》(CECS102:2002)3.6《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)3.7《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)3.8《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T8923)3.9《钢结构高强螺栓连接的设计，施工及验收规程》(JGJ82-2011)3.10《钢结构防火涂料应用技术规程》(CECS24)3.11《门式钢架轻型房屋钢结构(有吊车)》(04SG518-3)二、一般说明1、全部尺寸(除注明者外)均以毫米(mm)为单位，标高以米(m)为单位2、未经技术鉴定或设计许可，不得改变结构的用途和使用环境。3、本工程室内地面标高±0.000，根据建筑总图确定（或由业主与施工单位现场定）。4、本工程的建筑结构安全等级为二级。耐火等级为二级。5、本工程主体结构设计使用年限为50年。6、本工程抗震设防类别为丙类，抗震设防烈度为8度；设计基本加速度为0.2g；所在场地设计地震分组为第一组，场地类别为III类。7、本工程结构设计采用的计算程序：PKPM-STS,jccad，版本：2010年10月。三、设计荷载（标准值）1、屋面恒荷载：0.30KN/m2屋面活荷载：0.50KN/m22、基本风压值为：0.45KN/m地面粗糙度为B类，钢架、檩条、墙梁及围护结构体型系数按（CECS102:2002）3、基本雪压值为：0.40KN/m4、吊车荷载：Q=20T/5T,S=14.1米，A4-A5工作制桥式吊车（2台/跨）Q=10T,S=16.5米，A4-A5工作制桥式吊车（2台/跨）Q=32T/5T,S=19.5米，A4-A5工作制桥式吊车（2台/跨）5、夹层恒载：2.5KN/m夹层、办公区活载：2.0KN/m2楼梯活载：3.5KN/m四、材料选用1、本工程承力构件所采用的Q235B钢材的化学成份和力学性能应符合GB/T700及有关标准的要求；Q345B钢材的化学成份和力学性能应符合GB/T1591及有关标准的要求；除应具有抗拉强度伸长率屈服点和硫磷含量合格保证外，地震区尚应满足下列要求；1.1钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；1.2钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%；1.3钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。所有承重结构钢材均应达到现行《钢结构设计规范》第3.3.3款的要求。2、本工程钢架梁、柱采用Q345B，梁柱端头板采用Q345B，加劲肋采用Q235B。3、本工程屋面隅撑，柱间支撑，屋面横向水平支撑采用Q235B;檩条采用StE280-2Z钢，其双面镀锌量为220g/m,基板厚度负公差小于板厚的5%。4、高强螺栓、螺母和垫圈采用《优质碳素结构钢技术条件》(GB/T699-88)中规定的钢材制作;其热处理、制作和技术要求应符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈型式尺寸与技术条件》(GB/12281231-2006)的规定，本工程钢架构件现场连接采用10.9级摩擦型连接高强度螺栓，高强度螺栓结合面不得涂漆，采用喷砂处理法，摩擦面抗滑移系数为0.50。5、檩条与檩托、隅撑，隅撑与钢架斜梁等次要连接采用4.6及普通螺栓，普通螺栓应符合现行国家标准《六角螺栓-C级》（GB/T5780）的规定，基础锚栓采用Q235B钢。6、屋（墙）面压型钢板；彩色钢板基材厚度0.6mm；冷轧钢板表面经连接热浸镀铝锌处理，其双面镀铝锌量为275g/〃，基板厚度负公差小于板厚的5%。7、零配件：7.1固定屋、墙面钢板自攻螺丝应经镀锌处理，螺丝之帽盖用尼龙头覆著，且钻尾能够自行钻孔固定在钢结构上。7.2止水胶泥：应使用中性之止水胶泥（硅胶）。7.3屋脊、墙角的固定件应加密，并加设固定压条。五、钢结构生产制作1、材料管理1.1钢材检验建筑结构钢材必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。必须符合以下要求：（1）牌号钢材主要是焊接H型钢，除应符合相应的技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验。（2）证书钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如对钢材的质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求（3）表面质量钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半；断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。（4）平直度钢材矫正后应符合下列的允许值项目允许偏差钢板、型钢的局部挠曲失高L/1000且不应大于5.0F厚度T失高FW4MM羽4MMW.5MMW.OMM1.2材料管理（1）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。并应认真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做好入库时的质量记录。（2）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材料员应随时检查落实情况。（3）材料使用应按节约原则实行定额领料，由工段长根据加工预算和材料损耗系数签发定额限料卡。（4）在使用材料时，必须做到专料专用，其原则时在该工程材料必须用于该工程中。2、主要工艺流程及质量控制工艺流程：钢材复验一-钢材矫正T放样号料T切割下料T组装成型T部件焊接T变形矫正T划线钻孔T喷砂除锈油漆T结构验收T提议安装2.1钢材的复验：为确保焊接质量，在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。2.2钢材矫正：根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形，焊接面型时必须进行矫正。2.3放样号料：钢结构下料是第一道工序，该工程采取图纸下料法，直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1：1的比例划线下料，允许偏差不超过1mm。（1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。（2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。（3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度：自动气割割缝宽度为3mm;手动气割割缝宽度为4mm;（4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。并妥善保存好样板和样杆。（5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1mm。号料允许的公差如下表：序号项目公差值（mm）1长度±1.0两端孔心距±).56冲点与孔心距±).523对角线差1.04相邻孔心距±).55两排孔心距±).52.4切割（1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。（2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢失。4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。（5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定：手工切割自动切割精密切割±1.5mm±1.0mm±0.5mm2.5组装成型：（1）该工程的梁、柱设计型钢，在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。（2）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开200mm。（3）点焊缝长度不小于40mm，间隔不大于350mm，焊脚不应小于焊缝的1/4。2.6部件焊接：（1）组装成型后采用门式埋弧自动电焊机MAZ-1000焊接，焊缝要求按图纸所示要求进行。（2）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。（3）做好自检、互检、复检，准确做好记录。2.7部件装配：1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。（2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。（3）放样经检查核实后，以1：1大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。（4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。2.8端板焊接：（1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。（2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。（3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。2.9变形矫正：焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题，特别是该工程大部分采用的是薄型钢板，在焊接受热后更容易造成侧向弯曲变形，给制作带来一定的难度。构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板的变形采用加热变形法矫正。2.10划线钻孔：柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序，必须以柱、梁的轴线为基准，按图纸要求划出各部位的尺寸，并配备划线样板，采取双控，使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致，同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求，孔的最大偏差不得超过3mm。2.11除锈：（1）本工程采用抛丸机除锈，采用1.5-3mm丸粒，压缩空气压力为0.4-0.6MPA（不含水分和油脂），处理后基材表面粗糙度要求达到SA21/2级呈灰白色。（2）端板等除锈要求较高的产品，必须经专检员评定合格后，方能进行组装。（3）钢构件组装后再进行整体喷丸除锈。（4）喷丸后构件必须达到标准，必须经专检员评定合格，否则重新喷丸。（5）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。2.12摩擦面处理：（1）本工程使用高强螺栓连接的钢结构件，要求摩擦面具有一定的摩擦系数，摩擦系数=0.45。工程采用抛丸处理以确保其抗滑移系数达到设计要求。（2）处理后的摩擦面要妥善保护，如有自然生锈，一般生锈期不得超过90天。（3）高强螺栓连接面应平整（不平度〈1.0mm）。当有间隙时，