IQC检验作业流程

IQC检验作业流程一．总则1.1制定目的为确保生产来料品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。1.2适用范围本公司各制造单位外加工供应商，均应进行签样与首件确认，并依本规章执行。1.3权责单位（1）品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。（2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。二、检验定义1、进料检验又称验收检验，是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。2、所进物料，因供料厂商的品质的信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。a、全检：数量少，单价高；b、抽检：数量多，或经常性的物料；c、免检：数量多，单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料；3、检验项目(1)外观检验；(2)尺寸检验；(3)结构、功能检验；(4)特性检验;4、检验方法（1）外观检验：一般用目视、手感、限度样本。（2）尺寸检验：如游标卡尺、二次元。（3）结构、功能检验：核对样品、图纸，与相关配件实装，实配。（4）特性检验：使用检测仪器或设备。5、抽样检验标准5.1检验水准（1）一般特性(除电子料外)采用MIL-STD-105E正常单次抽样一般II级水准；电子料采用C=0抽样。（2）特殊特性采用MIL-STD-105E正常单次抽样特殊S-2水准。5.2缺陷等级抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：（1）致命缺陷（CR）能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。（2）主要缺陷（MA）不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。（3）次要缺陷（MI）并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。5.3允收水准（AQL）本公司对最终检验缺陷等级允收水准规定如下：（1）CR缺陷，AQL=0。（2）MA缺陷，AQL=0.65（电子和线材料）、AQL=1.0(五金、塑胶和包材)。（3）MI缺陷，AQL=0.65（电子料）、AQL=2.5(线材、五金、塑胶和包材)。5.4检验依据依据下列一项或多项：（1）规格书文件。（2）有关检验规范及SIP。（3）国际、国家标准。（4）行业标准或协会标准（如TUV、UL、CCEE等）。（5）客户要求。（6）品质历史档案。（7）比照样品。（8）其他技术资料、品质文件。5.5不合格的种类本规章所指之不合格品有两种不同之状况：（1）因具有一个或几个缺陷而不能使用或销售的单个物料（原料、半成品、成品），即通常称为不良品及报废品之物料。（2）因含有一定数量之不良品，导致抽样缺陷超过AQL值，而被品管部（或客户）判定不合格（拒收）的整批物料（原料、半成品、成品）。6.作业程序一、工作流程1、供应商送材料，经仓库人员点收，核对物料的规格、数量相符后给予以签收，再交品质部门IQC验收。2、检验依照单次抽样标准给予检验判定，并将其检验结果书面形式记录下来《IQC来料检验报表》。3、判定合格（允收），必须在物料外包装标签处加盖合格章，并加注检验时间及签名，后由仓库与供应商办理入库手续。4、检验人员判定不合格（拒收）之物料，必须填写《不合格通知单》交品质主管审核裁定及相关部门会签。5、质检主管核准不合格（拒收）物料，由质检人员将《不合格通知单》一联通过采购，通知供应商处理退货及改善事宜，且在物料外包装上贴上不合格标签(或加盖不合格章)及签名。6、品管部门判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购部向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请。a：供应商或采购部人员认定判定有误时；b：该项符合物料生产急需使用时；c：该项缺陷对后续加工、生产影甚微时；d：其他特殊原因时。6.1进料检验不合格品之控制（1）品管部IQC人员在进料检验抽检中，发现之不良品（CR、MA、MI）由IQC人员在该不良品之缺陷处贴上红色箭头标签，标识不良缺陷。（2）判定合格或特采之物料，IQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除，或要求供应商补足良品数，将不良品退供应商处理，并要求改善。（3）判定交验批整批不合格时（不良数超过AQL值），IQC人员对该批物料贴上“不合格”（拒收）之标示或加盖“不合格”章。（4）仓管人员将不合格批之物料移至指定之“不合格区”，以隔离“待检区”及“合格区”之物料。（5）判定不合格批之物料处理方式如下：（A）通知相关采购退回厂商处理后再交验。（B）由相关人员申请，经权责人员审核予以特采，降低标准使用。（C）特采，挑选使用。（D）特采，修复加工后使用。供应商送样QE对板签样给供应商供应商按板生产供应商送货回厂仓库写报检单IQC接单后对板验货判断合格后通知仓库入库判断不合格后填定不良报告经主管判定及MRB会签结果经特采后通知办理入库手续经判定拒收产品通知相关采购退回厂商返工供应商重新送检IQC作业流程图