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135M—272TEU集装箱船船体建造施工工艺1、概述1-1本船船型为尖船、方船艉、双渠、四舵并设导流管装置，全船FR0~FR6为艉尖舱；FR6~FR37为机舱；FR37~FR213为舱口大货舱；FR213~FR224为辅机舱；FR224~FR235为艏尖舱。1-2本船船体建造按“LR”船级社《入级和建造规范》和关于法定检查技术规则；[CCS质量检查]原则及图纸；生产设计工艺图纸；工艺文献规定等关于技术文献。1-3主尺度：船长135.00M船宽11.40M型深3.95M满载吃水3.50M肋距：FR0~FR370.50MFR212~FR235FR37~FR2120.60M梁拱0.20M1-4船体材料：⑴本船船体构造？用钢材为“LR”船级社承认船用构造钢，应符合“LR”船级社《入级和建造规范》规定。全船船用板材及型材，依照规格规定进行预解决。⑵焊接材料2①埋弧自动焊焊丝及焊剂选用H08A；选配焊剂431或430均可。②CO气保焊焊丝选用H08Mnzsi。③手工焊焊条：船体合拢焊；主副机座、系缆设备及盘轮系、轴系等重要构造均采用E5015低氢焊条，船体其他构造选用E3015酸性焊条。1-5船体构造：本船主船体构造：FR0~6为单底、单舷侧、单甲板；FR6~37为单底、双舷侧、单甲板；FR37~213为双底、双舷侧、单甲板；FR213~224为双底、双舷侧、双甲板；FR224~235为双底、单舷侧、单甲板。本船构造型式均横骨架式。2、船体建造方案：依照本厂起重设备、生产场地、生产加工设备及船体分段转场运送，起吊能力等因素；⑴FR0~FR6艉分段采用反身建造法；⑵FR6~FR37机舱分段、船体分段采用反身建造法；其舷侧箱体采用卧式建造法；⑶FR37~FR21大货舱双层底分段采用正造法；其舷侧箱底分段采用卧式建造法；⑷FR213~FR224辅机舱双层分段采用反身建造法；其舷侧箱体分段采用卧式建造法；其升高甲板及平台甲板平面分段和FR224~FR235艏分段均采用反身建造法。2-1船体分段划分和编号详见生产设计分段划分图2-2船体建造程序：2-2-1部件与组合件装配——将下料和加工各种零件，构件组装成部件和组合件（小合拢）2-2-2分段制造——将各种零件、组合件、部件构成分段（中合拢）2-2-3将各分段及组合件、部件组装成船体（大合拢）2-3船舶建造工艺流程：生产施工设计各种零件、构件数控下料及加工零件、构件及组合件组装船体分段各种板件拼板自动焊各分段胎架制造各种分段制造各分段船台大合拢各分段合拢缝焊接全船焊缝无损探伤检测船体各舱室密性实验船体、机、电、舾装件装焊全船除锈涂装机电安装居住舱室装潢机电调试和系泊实验航行实验船、机、电消缺交船。2-4FR37~FR223货舱双层底分段制造工艺流程；分段胎架制作报检船底外板拼板自动焊及构件预制巡检船底板上胎架定位及勘划构造安装理论线报检安装实肋板安装船底纵桁及箱脚加强材船底构造焊接及打磨光洁报检除锈涂装内底板依照图纸规定开塞焊孔安装中部内底板（边内底板待舷侧合拢焊接后安装）内底板焊接脱胎架分段完整性报检检测数据通待合拢。2-5FR37~FR213舷侧箱体制造工艺流程：分段胎架制作报检内外舷侧板拼板自动焊及框架、肋板预制巡检内舷侧上胎架定位及勘划构造理论线报检安装肋板及框架安装甲板边板及舱口围板加强材和舭部外板内构造焊接及打磨光洁报检安装外舷侧板分段构造焊接打磨光洁脱胎架后分段完整性报检数据检测分段内部除锈涂装待合拢。2-6FR6~FR37机舱、船底、平面分段制造工艺流程；分段胎架制作报检纵横构造件及主机座预制主机座及船底纵向构件定位安装实肋板和各连接肘板及加强筋报检船底构造焊接安装船底外壳板外壳板缝刨焊外壳打磨光洁分段脱胎架翻身外壳板缝清根焊接及构造焊接和分段打磨光洁分段完整性报检数据检测分段内除锈涂装待合拢2-7FR6~37机舱舷侧箱体分段和FR213~FR224辅机舱舷侧箱体分段，制造工艺流程与“2-5”条款相类似。2-8FR0~FR6艉分段制造工艺流程：分段胎架制作报检艉封板、FR6横壁拼板自动焊及构件预制边甲板上胎架定位及勘划构造安装理论线肋板及纵向构件报检平台板构造及各连接肘板、加强筋构造安装艉封板和FR6横舱壁安装分段构造焊接外壳板安装外壳板缝刨焊艉轴弄构造及舵套筒装焊脱架翻身分段内板缝刨焊及构造焊接分段打磨光洁分段完整性报检数据检测内部除锈涂装。2-9FR224-FR235艏分段制造工艺流程与“2-8”条款相类似。2-10FR0~6升高甲板平面分段和FR213~FR224升高甲板及平台甲板制造工艺流程（略）2-11FR213~FR224辅机舱双层底分段制造工艺流程与“”3、船体建造对各工艺阶段和各工序生产过程中工艺规定2-4：条款相似。3-1、船体线型放样：依照线型图及型值采用电脑1：1实尺放样。3-1-1、船体线型放样时，对线型图中型值修改普通不超过线型图中图面比例。3-1-2、船体线型放样时，对船体重要尺度{总长、型宽、型深}；船体艏艉，舭部形状甲板边线型值和轴线尺寸，均不容许修改。3-1-3、船体外板、甲板、舱壁板排板时，应依照板材规格，船体构造；外板加工能力，同步，结合《建造规范》关于规定和分段加放余量等因素，在提高钢材充分运用率前提下，应注意如下几点；⑴、船体外板，甲板排板时，应保证船底平板龙骨，舭部外板，舷侧顶列板，甲板边板及重要区域构造板加厚尺寸均应符合{规范}和图纸等关于技术规定。⑵、船体外板，甲板排板时，船体平直面某些板缝规定排成一条直线，曲面某些板缝规定光顺，整洁，以保证板缝美观；依照{规范}关于规定：对接板缝之间平行距离应≥100mm；板缝与构造角焊缝平行距离应≥50mm；其板缝之间应尽量避免尖角相交，若无法避免时，其交角≥15。。⑶、放样竣工后应提供完整下料草图，下料数据，零构件排板套料草图及加工样板，下料清册等，并标明零构件编码代号，加工符号，安装理论线及余量加放等因素。3-2、进厂原材料管理；3-2-1、进厂入库原材料{若规定板材进行预解决，必要经预解决后入库}应检查钢材表面与否有麻点，夹渣，夹层及同板差等缺陷，同步核对钢材材质、规格、数量和钢材“质保书”等，方能入库。3-2-2、仓库保管员应依照钢材规格，材质分别掛牌堆放。3-3、船体板件、零构件下料号料：3-3-1、船体构造件下料前，应校对钢材规格，材质，对钢材有明显变形应进行矫平，校直后进行下料，同步应检查其表面与否有缺陷和污物。3-3-2、依照计算机编程数控套料程序切割下料，若采用手工下料构件直线某些应尽量采用自动或半自动切割机下料，手工下料时，其切割边沿无明显“锯齿形”，应保证切割边沿光洁度。其切割边沿光洁度技术规定见{CCS}质量检查原则。3-3-3、构件下料时，应尽量减少内构造件接头，若构件相接时，接长某些应≥500mm，其按头应尽量避免在构件端部；“T”构件面板与腹板接头应互相错开≥100mm；其接头应开“V”型剖口焊透。{剖口规定见生产设计分段图}3-3-4、对板厚差≥4mm对接缝，应削斜过渡，其削斜长度应不不大于板厚差4倍{削斜结点图见生产设计分段图}3-3-5、零构件号料时，应标明工程代号，零构件名称和数量，并号上安装，加工理论线，加工符号及加工装配余量线等。3-4、零构件加工；3-4-1、钢板弯曲和型材弯制加工，应尽量采用冷加工办法；若有某些零构件采用热加工时，其加热温度应＜900。C；加热重复次数不得超过三次以防减少钢材强度。对零构件冷或热加工时，表面规定光顺、光洁、无明显压痕、皱折及“桔皮状”等缺陷。3-4-2、零构件机械剪切、折边、火焰切割等应保证零构件外型尺寸，其误差≤1mm，切割自由边打磨光洁。3-4-3、对埋弧自动焊钢板边沿加工，若采用刨边或铣边时，其边沿直线度应控制≤1mm；若采用自动或半自动切割其板边沿直线度≯1.5mm，其边沿应250~300C100C-200C打磨光洁。3-5、部件，组合件装配；{小合拢}3-5-1、“T”型件预制前应将该腹板、面板矫平、校直后进行装配；腹板与面板装配后应加暂时支撑固定后施焊；施焊后应矫平、校直打磨光洁。3-5-2、肋骨框架和半框架装配；⑴、铁样台放样前，对样台应保证平整，其不平度≯2mm/m2；放样时，其线型与型值或样板误差≤1.5mm，其型线应用洋冲打制，同步打制肋位号码。⑵、肋骨框架预制时，其框架与铁样台型线误差≤1mm；同步应保证肋骨与舭肘板及梁肘板搭接长度符合图纸规定；框架装成型后应加暂时支撑固定后施焊；并将舷侧桁安装位置线，板缝线等标注在框架上{用洋冲打制}。3-6、船体外板、内底板、内舷侧、甲板板缝等埋弧自动焊；3-6-1、焊接前准备；⑴、钢板拼板前，板边端面若有加工条件，应进行刨边或铣边；若无加要条件亦可采用其他办法加工，但必要保证板缘直线度≤1.5mm，拼板间隙≯2mm，板边端面和板缝两边100mm范畴内打磨光洁；拼板时点焊长度10mm，点焊间距100~150mm。。⑵、焊接前焊剂应烘焙2~3小时，其烘焙温度，保温1-2。。小时，其温度；同步自动焊机焊参数应在试板上调试好方能进行施焊。焊接引弧板规格150*25mm。⑶、埋弧自动焊焊接参数选取{依照焊机型号选取焊接参数}例如：使用M-Z-1000型EA-1000焊机，交流电源焊接参数如下；剖口形状不开剖口焊件板厚焊经直径焊接序号焊接电流电弧电压焊接速度备注mmmm正/反AVm/n74Ⅰ450~50034~3838Ⅱ600~6503284Ⅰ500~55034~3835Ⅱ625~6753294ⅠⅡ500~550650~70036~40355Ⅰ625~67536~4035Ⅱ700~7504Ⅰ675~72536~403210Ⅱ700~750355Ⅰ625~67536~4035Ⅱ750~800324Ⅰ625~67536~403012Ⅱ725~775225Ⅰ700~75038~4232Ⅱ800~85030145Ⅰ750~80038~4228Ⅱ800~850253-6-2、埋弧自动焊：⑴、自动焊接时，应控制焊接缝增强高度，普通在0.5mm左右，≯2mm；焊缝宽{板厚在7~14mm}普通控制在18~22mm，≯25mm。⑵、板缝正面施焊后，反面应用碳刨清根出白，打磨光洁后进行施焊。⑶、焊缝增强高与母材应平滑过渡，不容许浮现阶梯过渡；焊缝外观应均致密，光洁无气孔，夹渣、咬边、焊瘤、裂纹、偏缝等缺陷。外观合格后X光拍片抽查内在质量。3-7、分段胎架制作工艺规定；3-7-1、分段胎架应能承载分段总重量并有足够强度和刚度。3-7-2、胎架模板设立应与分段纵横强构件相相应，同步胎架模板与型值误差±2mm胎架四角水平度≤±2mm。3-7-3、胎架制作时应标注船体中心线，水平基准线，肋位检查线等；但必要注意船体中心线，水平基准线应与胎架分离设立，以免胎架变形后无法检测。3-7-4、胎架制作时应依照建造工艺规定规定船体反变形和补偿余量数据加放。3-7-5、分段胎架构造形式{另见胎架构造图}3-8、船体各分段制造工艺技术规定；3-8-1、分段板件上胎架铺设时，应与胎架模板贴合，并点焊牢固，基点焊长度25~30mm点焊距离500~1000mm左右。3-8-2、勘划分段纵横构造理论线时，应与胎架模板相吻合；同步注意纵横构件间距补偿余量{焊接受缩量}加放(参见生产设计有关文献)。3-8-3、分段构造安装时，严格控制构件装配间隙≤2mm；纵向构件安装平直；其构件连接点处高低差≤2mm；构件直线度≤2mm/m；构件安装结点处错位1/10板厚；纵横舱壁垂直度0.05%h{h-舱壁高度}；纵横舱壁左右{先后}水平度±2mm。纵横构件安装垂直度≤1.0mm。3-8-4、纵横构件相接接头应开“V”剖口焊透；各构件安装穿过板件对接焊缝时，应将板件焊缝增强高度铲平或开规则过焊孔，让构件通过，过焊孔尺寸R30mm。3-8-5、各分段装焊完毕应进行打磨光洁后，进行报检查收后。分段内部涂装完毕并规定焊前焊后必要报检，并记录原始数据。3-8-6、各分段装焊完毕后应勘划清晰各理论基准线供分段船台合拢