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不锈钢镜面抛光工艺及办法总结：不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两某些。现将该两某些工艺和办法总结如下：Ⅰ.打磨不锈钢焊接件打磨重要目的是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um工件，为出光做准备！打磨某些概括来说有：三个工序：粗磨，半精磨，精磨三个面：两个侧面一种棱边九个抛光机二十七个调节机构，详细阐明如下：1、对上道转入抛光工序工件进行目测检查，如焊缝与否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，与否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。如果无上述缺陷，进入本抛光工序。2、粗磨，用600#砂带在三面上来回磨削工件，本工序要达到目的是去掉工件焊接留下焊点，以及在上步工序浮现碰伤，达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面粗糙度应能达到R0.8mm。注旨在抛光过程中注意砂带机倾斜角度和控制好砂带机对工件压力。普通来说以与被抛面成一条直线比较适中！3、半精磨，用800#砂带按照前面来回磨削工件办法中磨工件三面，重要是对前面工序浮现接缝进行修正以及对粗磨后产生印痕进行进一步细磨，对前面工序留下印痕要重复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。（注意本工序不要产生新划痕及碰伤，由于在背面工序无法修补此类缺陷。）4、精磨，用1000#砂带重要是对前步工序浮现细小纹线修正磨削，磨削办法与上同。本工序要达到目的是磨削某些与工件未磨削某些接缝基本消失，工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后工件要基本接近镜面效果，工件表面粗糙度应能达到R0.1mm5、关于更换砂带阐明：普通来说，600#砂带可以抛磨1500mm长工件6-8根，800#砂带可以抛磨工件4-6根，1000#砂带可以抛磨工件1-2根，详细状况还需以工件焊接焊点状况，抛光使用压力，以及打磨方式办法有很大关系。此外还需注意更换砂带必要保证砂带在海绵轮上能平稳转动，以达到均匀磨削工件目。打磨三个面阐明：焊接件需要打磨以焊接棱边为分界线水平和竖直两面，详细来说一共需打磨三面，其打磨示意图如下图所示：焊接工件焊缝示意图九个抛光机示意图：三个砂带机作为一种工序（一组）打磨三个面，实际工作中，后一组砂带机打磨位置需比前一组砂带机打磨位置迈进1-1.5mm，此设计是为了背面一组抛光机能更好打磨掉前一组留下抛光印痕。二十七个调节机构：每个砂带机上分别有先后调节机构，上下调节机构，砂带机角度调节机构。视工件焊接详细状况，最后完毕设备由三至四个机组构成，每个机组安装不同目砂带进行抛光。每个砂带机抛光位置和角度及抛光压力由抛光机调节机构控制，并在设备开始工作之迈进行调节，使每台砂带机处在恰当位置和恰当角度并和具备恰当工作压力，在上述所示三个调节机构中，需有一种机构能通过光电开关检测信号来控制其相应调节，防止浮现打磨两端磨削量过大状负责抛右负责抛左边焊缝边焊缝负责抛中间焊缝左右调角度调上下调将工件45°倾斜夹持，应用砂带机大砂带轮进行抛光况。例如设立砂带机角度调节机构，通过光电开关检测工件进入到砂带机下方，这时调节机构启动控制砂带机抬起，等待工件进入到某一位置时调节机构将砂带机落下，砂带机通电或者通气开始进行抛光工作，抛光快结束时检测机构同样检测到工件即将抛光完毕，调节机构气动控制砂带机抬起，待工件通过后落下，这样可以避免不锈钢方管两端抛磨过量状况浮现。打磨方式办法：通过砂带机大海绵轮压住工件进行打磨，打磨同步可以水平移动砂带机或者工件，把焊接焊点逐个打磨掉。3.实际使用抛光机抛光方式截图如右图：砂带机工件工件夹具Ⅱ、出光某些出光某些重要目是将前面打磨出不锈钢进行镜面出光，达到镜面目。本工艺概括来说有：两个工艺：打蜡，擦亮两个电机，两个羊毛轮，大青腊，布详细内容如下所述：1、目测上一步工序进入本工序焊接件，检查确认与否有漏打磨至1000#、所有焊点未完全打磨、存在粗打磨痕迹、破坏保护膜严重、以及磨削过量、圆角过大、两端磨削严重、打磨不均匀有地方深浅不一等各种抛光打磨阶段出当前出光阶段无法修复问题，若存在这样问题需返回重新打磨或者修补。（在本工序中无法修复打磨中浮现碰伤，磕伤，以及大划痕，但可以修复很细小细纹，例如1000#打磨出比较小细纹。但是很费事）2、镜面运用高速电机驱动用羊毛轮（市面有售），配合大青腊仿照前面抛光办法进行镜面磨光，本工序重要目是把通过前面几道工序抛光完毕后工件进行镜面磨光，而不是进一步磨削。注旨在此步工序操作时不要将抛光蜡蹭到工件表面覆盖膜上面，注意不要损伤覆盖膜。3、擦亮本工序是镜面抛光最后一道工序，用干净棉布轮在通过镜面后工件表面摩擦，将前面所有工序完毕后工件擦干净，擦亮。本工序目的是工件表面辨别不出焊接痕迹，以及将打蜡抛磨过工件擦亮，亮度达到镜面反射高8k，并且工件抛过某些与没抛过某些几乎看不出区别。达到完全镜面效果。4、关于打蜡阐明：a.打蜡方式办法：普通状况是在进行抛磨工件之前先给羊毛轮进行打蜡，待在工性物质油性使得工件表面变亮，因而驱动羊毛轮进行抛光电机选取就很重要，通过实际经验总结，抛光使用电机其转速应不低于13000r/min，其功率不应低于500w，速度低于这个速度时其抛磨出工件无论从亮度或者镜面效果都不是很抱负，因而普通普通电机很难满足其规定，普通选取高速电机。c.市面上羊毛轮有粗轮和细轮之分。羊毛轮选取很重要，使用羊毛很粗糙羊件表面研磨由于油羊毛轮上粘满青腊后才开始进行抛羊毛轮磨。打蜡方式如下图所示：旋转电机工件夹具出光b.为电机什么高速电机直接驱动羊毛轮打蜡抛工件磨不锈钢工件能致使其变亮：由于大青腊是一种油性物质，在常温下时呈固态，工件移动方向在高温下呈液态，高速电机直接驱动羊毛轮高速旋转当羊毛轮表面粘上大青腊后毛轮抛磨后容易浮现打磨过痕迹，在实际生产中普通使用细羊毛轮，这样抛出来效果才好！d.在抛磨过程中还需控制好对工件压力，过大压力羊毛轮打磨掉保护膜区域面积过大，甚至会浮现打黑工件，破坏工件原本镜面效果等状况e.在打磨过程中需不断供应大青腊，否则会浮现由于温度过高羊毛轮浮现冒烟现象，这对羊毛轮磨损非常严重，对不锈钢损害也很大。f.对于需要在出光阶段修复细小纹路需单独人工修复，修复工作非常费事，如果可以尽量不要在此阶段进行任何修复工作。g.打蜡电机普通安装两个电机，每个电机负责抛光工件其中一面，视状况可以考虑增长一种抛磨棱边电机，以增长棱边亮度。h.视状况对羊毛轮进行更换。关于擦亮几点补充：a.擦亮办法方式：布轮电机旋转工件夹具擦亮办法基本和打蜡方式办法一致，只是打蜡中羊毛轮换为擦亮中布轮。擦亮是整个抛光中最后一道工艺，一定要保证工件抛光出光后不会有任何破坏镜面状况，否则前功尽弃。a.擦亮办法是将布轮直接安装在高速电机上，实现高速转动，在工件表面上擦拭，擦掉工件上污物和附着大青腊，达到擦亮目！在实际擦亮中往往配以研磨粉一并进行，研磨粉能去除油性物质大青腊，其在擦亮中重要作用是为了很容易去掉粘附在工件上青腊，如果不配合研磨粉，工件表面大青腊将很难去除，并且还容易粘到其她地方，影响其她地方美观。b.为了得到工件亮度符合镜面规定，布轮干净状况尤为重要，在实际生产中需视详细状况及时更换布轮。不锈钢制造工艺宣贯1.1不锈钢压力容器及受压元件制造，必要有独立、封闭生产车间或专用场地，不得与黑色金属制品或其他产品混杂生产，不锈钢压力容器如附有碳钢零件，其碳钢零部件制造场地应与不锈钢制作场地分开。1.2为了防止铁离子和其她有害杂质污染，不锈钢压力容器生产场地必要保持清洁、干燥，地面有铺设橡胶或木质垫板，零部件半成品、成品堆放需配有木质堆放架。1.3不锈钢压力容器在制作过程中应使用专用滚轮架（如滚轮衬有橡胶或用胶带、布条缠绕等）、吊夹具及其他工艺设备。起吊容器或零部件吊缆宜采用绳制吊缆或柔性材料（如橡胶、塑料等）铠装金属吊缆。进入生产现场人员应穿着鞋擦亮电机工件工件移动方向底不得带有铁钉等尖锐异物工作鞋。1.4不锈钢材料或零部件在周转和运送过程中，应配备必要防铁离子污染和磕划伤运送工具。1.5不锈钢压力容器表面解决应有独立且配备必要环保办法场地（远离喷漆）。2材料2.1制造不锈钢压力容器材料不得有分层，表面不容许有裂纹、结疤等缺陷，经酸洗供应材料不容许有氧化皮和过酸洗现象。2.2不锈钢材料上应有清晰入库标记，按牌号、规格和炉批号单独分类存储，不得与碳钢混放，并不得不采用保护办法状况下在不锈钢板上走动，材料标记应用无氯、无硫记号笔书写，不得用涂料等有污染物料书写，不得在材料表面打钢印。2.3钢板吊运时要采用适当办法，以防止钢板产生变形，起吊用绳缆、索具要考虑护套防护手段，以免损伤材料表面。3加工成型和焊接3.1当采用样板进行划线时，样板应由不会对不锈钢表面产生污染材料（如镀锌铁皮、不锈钢板）进行制作。3.2划线应在清洁木板或光洁平台上进行，加工过程中不能去除不锈钢材料表面禁止用钢针划线或打冲印。3.3下料时，应将不锈钢原材料移至专用场地用等离子切割或机械切割办法下料。用等离子切割办法下料或开孔板材，如割后尚需焊接，则要去除割口处氧化物至显露金属光泽。当运用机械切割办法时，下料前应将机床清理干净，为防止板材表面划伤，压脚上应包橡胶等软质材料。禁止在不锈钢材料垛上直接切割下料。3.4板材剪口和边沿不应有裂缝、压痕、扯破等现象。3.5剪好材料应整洁地堆放在底架上，以便连同底架吊运，板间须垫橡胶、木板、毯子等软质材料，以防损伤表面。3.6圆钢和管子可用车床、锯条或砂轮切割机等办法下料。如还需焊接，须除去割口处砂轮残屑及毛刺。3.7不锈钢板下料时，如需在不锈钢表面走动，下料人员应穿上鞋套在不锈钢上施工，下料后，应用牛皮纸将所下钢板正反两面用牛皮纸包裹，卷板前，卷板机应进行机械清理，并用洗洁精清理棍轴表面。3.8不锈钢零部件进行机械加工时，冷却液普通采用水基乳化液3.9壳体组装过程中，暂时所需楔铁、垫板等与壳体表面接触用品应选用与壳体相适应不锈钢材料。3.10不锈钢压力容器禁止强力组装，组装过程中不得使用也许导致铁离子污染工具，组装时，必要严格控制表面机械损伤和飞溅物。容器开孔应采用等离子或机械切割办法。3.11施焊过程中，不容许采用碳钢材质作为地线夹头，应将地线夹头紧固在工件上，禁止点焊紧固。3.12不锈钢压力容器焊接应严格执行焊接工艺规范，严格控制焊道层间温度(即要等上一道焊缝得到有效冷却后再进行下一道焊缝焊接)。用碳弧气刨对焊道清根时，应将渗碳层打磨清除（即碳弧气刨后应进行打磨）。有抗晶间腐蚀规定不锈钢压力容器在焊接时，与工作介质接触焊道应最后施焊，焊接时采用对称施焊和使用防变形胎等办法控制焊接变形。3.13焊接时不得在不锈钢非施焊表面直接引弧。采用手工电弧焊焊接时，焊缝两侧各应有100mm范畴滑石粉，以便于清除飞溅物，焊接壳体与设备法兰时，应在法兰密封面涂上滑石粉，保护其密封面。3.14制造过程中应避免尖锐、硬性物质擦伤不锈钢表面。如进行容器内工作，应采用铺设衬垫等保护办法。3.15不锈钢压力容器表面如有局部磕碰或影响耐腐蚀性能缺陷，必要修复。3.16不锈钢压力容器铭牌座应选用不锈钢材料。4表面解决4.1在不锈钢压力容器进行表面解决之前，所有焊接修补工作应当结束，压力容器表面焊接飞溅物、熔渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等杂质均应清除干净，清除过程中应使用不锈钢专用砂轮片或不锈钢刷清理不锈钢压力容器表面。4.2酸洗钝化前，工件须用汽油、碱液或净洗剂除去油污，并用水冲洗干净，不容许使用碳钢刷洗刷工件表面。4.3凡不锈钢压力容器上有碳钢零部件，在酸洗钝化过程中应采用有效办法，不得使碳钢件遭到腐蚀。4.4酸洗后不锈钢表面不得有明显腐蚀液迹，不得有颜色不均匀斑纹，焊缝及热加工表面不得有氧化色，且酸洗后须用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。钝化后不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。5压力实验及运送包装5.1以水为介质进行液压实验，其所用水必要是干净。奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压实验时，应当严格控制水中氯离子含量不超过25mg/L，实验合格后，应及时