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目 次前言Ⅱ…………………………………………………………………………………………………………1 范围1………………………………………………………………………………………………………2 规范性引用文件1…………………………………………………………………………………………3 术语和定义1………………………………………………………………………………………………4 命名与型号2………………………………………………………………………………………………5 环境适应性2………………………………………………………………………………………………6 技术要求3…………………………………………………………………………………………………7 试验方法4…………………………………………………………………………………………………8 检验规则8…………………………………………………………………………………………………9 标志、包装、运输和储存9…………………………………………………………………………………参考文献10……………………………………………………………………………………………………ⅠJT/T448—2021前 言本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准代替JT/T448—2001《汽车悬架装置检测台》。与JT/T448—2001相比,除编辑性修改外,主要技术变化如下:———增加了M1类汽车,额定承载轮质量,偏心距,左、右台吸收率示值间差的术语和定义(见3.2、3.4、3.6、3.12);———修改了额定承载质量、静态车轮垂直接地力、动态车轮垂直接地力等术语或定义(见3.3、3.7、3.8,2001年版的3.2、3.4、3.5);———增加了储能飞轮转动惯量、偏心距、台板质量、承载质量和吸收率测量误差等要求(见6.2、6.3、6.4、6.7);———删除了承载质量的分级、检测台鉴别力阈、检测台稳态可用度、导线颜色等要求(见2001年版的5.4、5.5、5.7、5.8.4);———修改了空载变动值和零位漂移、示值误差的限值等要求(见6.6、6.7,2001年版的5.3、5.4);———增加了检测台偏心距、分辨力的试验方法;采用标准测力仪进行试验时的示值误差、承载质量示值间差计算公式,以及承载质量回程误差,承载质量重复性,左、右台吸收率示值间差等的试验方法及计算公式(见7.4、7.5、7.7.2、7.7.3、7.7.4、7.7.5、7.8.5);———删除了检测台鉴别力阈的试验方法(见2001年版的6.4.4);———修改了试验时对砝码和标准测力仪的要求、承载质量示值误差的计算公式(见7.2、7.7.2,2001年版的6.1、6.4.2)。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本标准的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由全国汽车维修标准化技术委员会(SAC/TC247)提出并归口。本标准起草单位:吉林大学、奥莱特汽车科技有限公司。本标准主要起草人:陈熔、苏建、徐观、史名湖、张程、王东亚、邱雯婕、张伟伟。本标准所代替标准的历次版本发布情况为:———JT/T448—2001。ⅡJT/T448—2021汽车悬架装置检测台1 范围本标准规定了汽车悬架装置检测台的命名与型号、环境适应性、技术要求、试验方法、检验规则,以及标志、包装、运输和储存等要求。本标准适用于检测装备有减振器的M1类汽车的谐振式汽车悬架装置检测台的设计、生产、使用和检验,其他方式的汽车悬架装置检测台可参照使用。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T191 包装储运图示标志GB/T9969 工业产品使用说明书 总则GB/T13306 标牌GB/T13384 机电产品包装通用技术条件3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1汽车悬架装置检测台 automotivesuspensiontester通过机械激振使汽车悬架系统产生谐振的方法来测定汽车悬架装置性能的检测装置。3.2M1类汽车 vehicleofcategoryM1包括驾驶员座位在内,座位数不超过九座的载客车辆。[GB/T15089—2001,定义3.2.1]3.3额定承载质量 ratedloadingcapacity汽车悬架装置检测台能够检测的最大汽车轴载质量。3.4额定承载轮质量 ratedloadingcapacityofwheel汽车悬架装置检测台能够检测的最大汽车轮载质量。3.5起始激振频率 beginningexcitedvibrantfrequency汽车悬架装置检测台驱动电机启动后,储能飞轮稳定运转对应的频率。3.6偏心距 offset汽车悬架装置检测台上平行的主轴中心线和偏心轴(套)中心线之间的距离。1JT/T448—20213.7车轮静态垂直接地力 static-verticalwheelcontactforce汽车悬架装置检测台台面与被测汽车悬架装置处于静止状态时,被测汽车车轮作用在台面上的载荷。3.8车轮动态垂直接地力 dynamic-verticalwheelcontactforce汽车悬架装置检测台台面与被测汽车悬架装置的车轮激励振动时,被测汽车车轮作用在台面上的载荷。3.9吸收率 absorptivity被测汽车最小的车轮动态垂直接地力与车轮静态垂直接地力之比,以百分数表示。3.10吸收率偏置误差 offsettingerrorofabsorptivity被测汽车的车轮偏离汽车悬架装置检测台台面中心位置时,测得的吸收率与车轮在汽车悬架装置检测台台面中心位置时测得的吸收率的差值。3.11空载变动值 dischargingzerooffset汽车悬架装置检测台台面因加载破坏其平衡状态,卸载后显示装置显示值与零位的差值。3.12 左、右台吸收率示值间差 absorptivitydifferentialbetweenleftandright被测车辆正、反向安置进行检测时,同一车轮分别在左、右台体上测得的吸收率差值。4 命名与型号汽车悬架装置检测台(以下简称“检测台”)的命名与型号见图1。图1 检测台的命名与型号示例: -××-150A表示某某公司生产的额定承载质量为1500kg的第一次改进型谐振式汽车悬架装置检测台。5 环境适应性检测台在下列环境条件下应能正常工作:2JT/T448—2021 a) 环境温度:-10℃~40℃。b) 相对湿度:不大于85%。c) 电源:342V~418V,49Hz~51Hz。d) 工作环境周围的污染、振动、电磁干扰应对检测结果无影响。6 技术要求6.1 外观质量6.1.1 检测台外表面应平整、光洁,不应有明显的磕伤、划痕;涂层表面漆膜均匀,金属基底应经过除油、防锈处理。6.1.2 所有螺栓、螺母均应经过表面处理,并连接牢固。6.1.3 焊接件的焊缝应平整、均匀,不应有焊穿、裂纹、脱焊、漏焊等缺陷,并清除焊渣。6.1.4 各种开关、按钮、旋钮、仪表都应有明显和清晰的文字或符号标志,且操作灵活可靠。6.1.5 仪表显示应清晰,不应有影响读数的缺陷。6.2 储能飞轮转动惯量储能飞轮的转动惯量应在0.08kg·m2~0.12kg·m2范围内。6.3 偏心距检测台产生振动激励的偏心轴(套)的偏心距应为2.9mm~3.1mm。6.4 台板质量检测台振动台板的质量应在4kg~8kg之间。6.5 分辨力检测台承载质量分辨力应不大于1.5kg。6.6 空载变动值和零位漂移6.6.1 检测台空载变动值不应超过1kg或0.1%额定承载轮质量(两者取大值)。6.6.2 检测台30min的零位漂移不应超过1kg或0.1%额定承载轮质量(两者取大值)。6.7 承载质量和吸收率测量误差检测台承载质量和吸收率测量误差应符合表l的要求。表1 承载质量和吸收率测量误差承载质量m吸 收 率示值误差左、右台示值间差回程误差重复性重复性偏置误差左、右台示值间差≤10%F·Sa±0.2%F·Sa其他±2%2%2%1%2%b3%b5%b a表示满量程。 b吸收率的绝对值。3JT/T448—20216.8 起始激振频率起始激振频率不小于15Hz。6.9 控制系统6.9.1 控制系统应有良好的绝缘性能,在动力电路导线和保护接地电路间施加500V(DC)电压时测得的绝缘电阻应不小于5MΩ。6.9.2 检测台应有可靠的接地装置和明显的接地标志,安装时应可靠接地。6.9.3 电气元件、附件、插接件装配牢靠,布线合理、整齐、焊点光滑、无虚焊。6.9.4 控制系统应根据负荷的大小装有熔断器或断路器,电机控制应有过载断相保护装置。6.9.5 仪表应能显示振动波形曲线或输出振动波形数据。7 试验方法7.1 试验条件试验条件应符合第5章的规定。7.2 试验仪器及量具试验仪器及量具见表2,计量器具应经过计量检定合格,并在有效期内。表2 试验仪器及量具序 号名 称规 格准确度等级及其他1小砝码0.1kg×1个、0.2kg×2个、0.5kg×2个、1kg×2个、20kg×1个M12砝码≥相当于120%额定承载轮质量M13标准测力仪≥100%额定承载轮质量换算的力0.5级4转速仪50r/min~5000r/min1级5百分表≥5mm1级,分度值0.01mm6兆欧表≥5MΩ(500V)10级7钢直尺≥100mm分度值1mm7.3 外观检查通过目测检查。7.4 偏心距在检测台上安装百分表,百分表测量杆轴线应与检测台台面振动方向一致,调整百分表零位。用手搬动储能飞轮旋转一周,记录百分表的最大值,最大值的二分之一即为偏心距。上述过程重复3次,分别记录,按式(1)计算偏心距。A=∑3i=1Aimax3(1)4JT/T448—2021式中:A———偏心距,单位为毫米(mm);Aimax———第i次试验百分表测得的最大值,单位为毫米(mm),i=1、2、3。7.5 分辨力检测台空载、调零。在检测台上平稳放置一个20kg砝码,逐点增加1kg、1.1kg、1.2kg、1.3kg……承载质量,观察示值改变1kg时增加的承载质量值。然后逐步减少1kg、1.1kg、1.2kg、1.3kg……承载质量,观察示值改变1kg时减少的承载质量值。读取并记录每次卸载后最大的偏离零位值。7.6 空载变动值和零位漂移7.6.1 检测台开机10min后,调整零位。7.6.2 用加载方法破坏其平衡状态,重复3次,读取并记录每次卸载后最大的偏离零位值。7.6.3 重新调整好零位,每隔10min读取1次,连续3次,读取偏离零位的最大值,读取并记录每次卸载后最大的偏离零位值。7.7 承载质量测量误差7.7.1 选取额定承载轮质量的20%、40%、60%、80%、100%五个值。逐点加载,再逐点减载,分别记录进程和回程过程中的承载质量示值。此过程重复进行3次,每次试验后指示装置清零,左、右台应分别测试。7.7.2 可按下列方法计算各测试点承载质量的示值误差:a) 采用砝码试验时,承载质量示值误差按式(2)和式(3)计算;δi=Di-mimi×100%(2)Di=∑3j=1Dij3(3)式中:δi———第i测试点的示值误差,i=1、2、3、4、5;Di———第i测试点的3次进程检测台示值平均值,单位为千克(kg);mi———第i测试点的砝码质量,单位为千克(kg);Dij———第i测试点的第j次进程检测台示值,单位为千克(kg),j=1、2、3。b) 采用标准测力仪试验时,承载质量示值误差按式(4)和式(5)计算。δi=Di×g-FiFi×100%(4)Fi=∑3j=1Fij3(5)式中:g———重力加速度,g=9.8m/s2;Fi———第i测试点的3次进程标准测力仪示值的平均值,单位为牛顿(N),i=1、2、3、4、5;Fij———第i测试点的第j次进程标准测力仪示值,单位为牛顿(N),j=1、2、3。7.7.3 根据7.7.2测量得到的左、右台示值误差,由式(6)计算各测试点左、右台的示值间差。δPi=δiL-δ