抚顺石化5000m3储罐施工方案

1抚顺石化80万吨/年乙烯工程公用工程和辅助设施项目化工常压罐区及泡沫站笨罐（223-T-0401A/B）制作安装工程施工方案编制（签字）：岳彬审核（签字）：中油抚顺工程建设有限公司第二分公司2008年3月11日2审批单位审批意见施工单位管理部门工程技术部：安全部：质检部：主管经理：监理单位监理工程师：厂工程管理部门生产单位项目负责人：甲方项目负责人：甲方主管处长：主管领导：备注3目录一、工程概况二、编制依据三、施工前准备四、主要施工程序和方法五、质量保证措施六、安全保证措施七、施工组织机构八、劳动力计划九、施工机械及手段用料十、施工平面布置图十一、网络计划4一、工程概况本工程为抚顺石化80万吨/年乙烯工程。我单位承担公用工程和辅助设施项目化工常压罐区及泡沫站笨罐（223-T-0401A/B）制作安装。单台储罐的主要设计参数如下：公称容量：5000m3储罐形式：拱顶罐储罐内径：φ21000mm罐壁高度：16580mm主要工程实物量序号名称位置规格材质数量（单台）总质量（单台）备注1底板中幅板8*6000*1800Q235-B30张/16.145t23.537t边缘板10*6000*180020R14张/7.812t垫板5*1613*50Q235-A14张/0.044t2壁板第一层14*1800*600020R11张/12.915t57.187t第二层12*1800*600011张/11.069t第三层11*1800*600011张/10.146t第四层9*1800*600011张/8.301t第五六层8*1800*600022张/14.756t第七八层6*1800*6000Q235-B22张/11.066t18.224t第九层6*1283*600011张/4.05t第十层6*1000*600011张/3.108t3罐顶顶板δ=6Q235-B24块/17.468t19.881t筋板δ=82.413t二、编制依据本施工方案的编制以汽油中间罐的技术参数为依据，同时参照国家及行业标准和规范。1、GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2、GB50341-2003《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》3、GB6654-96《压力容器用钢板》。4、JB/T4730-2005《承压设备无损检测》。55、GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》6、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》7、设计、施工图纸。三、施工前准备1、施工组织机构2、施工总体部署2.1施工总体思路罐主体采用倒装法施工，利用20台10t电动倒链提升。该施工方法为我公司成型施工方法，施工过程中严格按程序施工，对于施工细节需认真对待，已确保工程高质量、高速度完成。2.2施工程序基础验收基础画线边缘板铺设边缘板外300mm焊接、探伤中幅板铺设、焊接、探伤第十层壁板组对、焊接探伤包边角钢组对、焊接“三度”检查罐顶开孔及附件安装第九层壁板组对、焊接第八至一层壁板组对、焊接、探伤第一层开孔及附件安装大角缝组对、焊接边缘板对接焊接龟甲缝焊接罐底真空试漏总体检查罐体严密性及强度试验罐底表面探伤验收2.3施工总体质量目标2.3.1单位工程验交一次合格率100%。2.3.2单位工程优良率100%。2.3.3手工焊接一次合格率96%。2.3.4油罐充水试验无渗漏、一次合格。3、施工前技术准备3.1熟悉和审查施工图纸、组织图纸会审。3.2准备与本工程有关的规程、规范、图籍。3.3对全体施工人员进行技术交底，使全体施工人员对本工程施工规模、图纸、施工难点、技术难点、质量要求都有个全面的了解。4、施工人员准备4.1对特殊工种进行技术培训。4.2对全体施工人员进行计划、技术、安全的交底工作。4.3针对本工程的技术难点对施工人员进行施工前培训。4.4对施工人员进行必要的安全、防火方面的教育和安全防火措施的教育。5、施工机具、材料准备5.1组织预制构件、设备配件及非标设备加工。施工负责人：田宝海质检员：杨伟安全员：樊秋彬施工员：岳彬时广军罗玉波齐俊杰65.2对施工机具进行检查、维修、保养，确保进场的设备全部为完好设备。5.3编制材料计划，购买材料、配件，按照板材、型材、管材分类购置。5.4材料管理：为加强管理，防止材料混用、误用，各零部件必须标识，标明材料所在图号、件号、数量、字迹清晰，现场24小时设专人看管，防止材料丢失。5.5材料存放：标识后的材料要分门别类存放并用帆布遮盖以达防风、防雨的目的。购进的材料要保证合格证明文件齐全，与实物对应，如有疑义进行复验。6、生产、生活设施准备6.1在现场搭设预制场、焊条库、材料、半成品堆放场、临时办公室、休息室、气体存放笼等，接通水源、电源、修好交通道路及排水设施。6.2全面检查现场临时设施、供水、供电、施工机具、脚手架等安全措施。四、主要施工程序和方法1、储罐预制施工1.1罐底预制罐底板由中幅板及弓形边缘板组成，总重量约24t。●罐底板预制前应绘制排版图。排版图见图1-1。●为了补偿焊接收缩，罐底的排版直径应按设计直径放大0.15%●中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。●底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。●弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙e1为6-7mm，内侧间隙E1为8-12mm。●按排版图进行号料，号料时应按排版图进行编号，并做好标记及检查记录。●下料时用半自动火焰切割机切割下料。●下料后使用角向磨光机对切割边缘进行打磨处理。●罐底边缘板尺寸允差应符合下表的要求测量部位允许偏差宽度方向ACBDEF±2长度方向ABCD±2对角线差AD-BC≤3.0坡口角度±2.5°e1E1ABDCEFa7●罐底中幅板尺寸允差见下表。测量部位允许偏差宽度方向ACBDEF±1.5长度方向ABCD±1.5对角线差AD-BC±3.0宽度方向AC、BD≤1mm长度方向AB、CD≤2mm坡口角度α±2.5°板长≥10m板长＜10m宽度AC\BD\EF±1.5±1.0长度AB\CD±2.0±1.5对角线|AD-BC|≤3.0≤2.0直线度AC、BD≤1.0≤1.0长度方向≤2.0≤2.0曲率（样板长度2m)与样板间隙≤3.0坡口角度α±2.5°●罐底板的下表面应涂防腐涂料，边缘50mm范围内不刷。●防腐后底板应按规格摆放整齐，随用随取。1.2罐顶预制单台罐顶板是由瓜皮板及中心板组成，材质为Q235-B，罐顶重量约为21.5t（含包边角钢和顶部平台），罐顶预制前应绘制排版图。见图1-2（图1-2）ACDBFEa2000mm2000mm100000mm2782mm302mm9797mm8●罐顶任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。●单瓣拱顶板本身的拼接只允许对接并全焊透。●排版图应根据材料规格和拱顶板的几何尺寸确定。●按排版图进行号料，号料时应按排版图进行编号，并做好标记及检查记录。●下料时，采用半自动火焰切割机切割下料。●下料后使用角向磨光机对切割边缘进行打磨处理。●制作一个钢制弧形胎具，在胎具上放出单瓣拱顶板的大样，将整瓣拱顶板进行拼接并与加强肋拼装成型，焊接时应防止变形。罐顶单瓣成型胎具●加强肋用滚板机和锤击成型，成型后用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm。●加强肋采用搭接，搭接长度不小于加强肋宽度的2倍，且采用双面满角焊。●顶板成型后脱胎。用弧形样板检查，间隙不得大于10mm。●对焊后的焊道变形超标处进行调整，合格后在胎具上摆放整齐，防止变形。罐顶存放及运输胎具如图：罐顶运输胎具Φ108管Φ89管8500mm10m钢板δ=1091.3罐壁预制单台罐壁由10圈壁板组成，第一圈至第六圈壁板材质为20R，第七至十圈材质为Q235B，规格为1800*6000，重量约为75t。（1）壁板预制前应绘制排版图。排版图见图1-3。●各圈壁板的纵向焊缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的三分之一，且不得小于300mm。●底圈壁板的纵向焊缝与罐底弓形边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm。●开孔和罐壁焊缝之间的距离：a.罐壁厚度大于12mm，罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵环向焊缝之间的距离，应大于焊脚尺寸的8倍，且不得小于250mm。b.罐壁厚度不大于12mm，罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不应小于150mm，与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。●包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。●壁板宽度不得小于500mm，长度不得小于1000mm。（2）顶圈壁板除外，其他壁板考虑安装时，留两道活口，活口位置以壁板从一侧周长加长300mm，以便于封口时使用。（3）按排版图进行号料，并且标识清楚，作好检查记录。（4）下料采用半自动火焰切割下料。壁板切割下料后尺寸偏差见下表：测量部位环缝对接（mm)板长AB（CD)＞10m板长AB(CD)＜10m宽度AC、BD、EF±1.5±1长度AB\CD±2.0±1.5对角线AD-BC≤3≤2直线度AC、BD≤1＜1AB、CD≤2≤2坡口角度α±2.5°（5）下料后，应采用角向磨光机对其边缘进行坡口加工。（6）滚圆滚圆前认真检查板料的标记、规格、滚圆直径及卷曲的正反面是否正确，确认无误后方可滚圆。滚圆前应设计制做胎具，放在滚板机出板一侧，以防因钢板太长而引起变形。见下图。ACDBFEa10钢板在上下辊之间必须平放，使钢板的边缘与辊轴中线平行。经过一次滚压后，上辊轴可下降5~8mm。同时要经常用样板检查并注意随时调整，以免滚曲过度。钢板滚圆后，立置在平台上，垂直方向用1000mm样板检查，其间隙不得大于2mm，开口部位为2.5mm；水平方向用弦长2000mm的弧形样板检查其间隙≤4mm.。所有壁板滚圆后放在专用胎具上。壁板滚制完成后，宽度方向上的变形采用下图所示方法进行矫正。（7）将滚好的壁板分批放在胎具上，运抵现场，放置时同样放在胎具上，以免发生变形。（8）壁板的预制顺序为从薄到厚。（9）预制结束后将壁板放在弧形胎架上以便运输，包装如图壁板底排进板方向壁板底排油压机下胎上胎打包带罐壁板型钢胎具11（10）罐壁板运输胎具如图1.4构件预制（1）包边角钢采用∠90*10材质为Q235A。●角钢的成型加工采用滚板机加工圆弧。●加工后在平台上对超标处进行调整，并在平台上放出圆梁的大样进行预组装。（2）盘梯应在现场整体预制，组焊完成后，整体吊装就位。2、储罐安装施工技术措施2.1基础复测●在油罐安装前，必须按土建设计文件和相关规定对基础进行检查验收。●应检查油罐基础的中心坐标，中心标高，基础表面径向平整度，基础表面沿罐圆周方向平整度，基础表面凹凸度，支撑罐壁的基础表面内径、水平度、沥青沙层的平整度及沥青沙层的外观质量。●在基础进行中间验收合格后，办完中间验收交接后方可进行安装。●储罐基础应符合下列规定：1）基础中心标高允许偏差为±20mm。2）支承罐壁的基础表面每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm。3）沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不应少于10点，基础表面凹凸度不应大于25mm。2.2罐底安装罐底由弓形边缘板及中幅板组成，弓形边缘板厚度为10mm，材质为20R，中幅板厚度为8mm，材质为Q235B。弓形边缘板连接形式为带垫板对接。中幅板连接形式为搭接，搭接宽度为40mm，允许偏差±5mm，搭接间隙不大于1mm。中幅板与弓形边缘板的连接形式为搭接，搭接宽度为60mm。●按图纸标定的方位，在基础上划出两条互相垂直的中心线。●按排版图，首先铺设罐底中心板，并在中心板上画出十字线，十字线应与基础中心线重合，在罐底的中心打上冲眼，并做出明显标记。●画出弓形边缘板的外圆周线，然后铺设弓形边缘板，对接接头采用不等间隙，焊接对接焊缝的外端300mm，（其余焊缝待起罐完毕后进行焊接），并进行射线探伤，合格后磨平罐壁板所在位置的焊道。●按排