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筑龙网、规范及标准3、材料4、制作要求及工厂工艺方法5、焊接及无损探伤6、涂装要求7、钢构件的堆放、装卸及运输8、现场安装与焊接9、产品验收10、施工管理体系11、安全文明施工12、质量方针、质量目标、质量承诺13、项目管理人员名单1、概述1.1本技术要求及加工说明适用于**（2.5标）**路高架工程57m、39m钢箱梁的制作及安装，作为生产设计、厂内制作、安装、验收的统一标准。1.2钢结构制作前，首先应了解结构所处总体地理位置的道路中心线和边线平面线型、纵断面线型以及与立柱、支座、桥面排水构造等的关系；了解与相邻结构的衔接形式以及施工方案；了解架桥方案及交通组织要求等。1.3本桥钢箱梁共分四个独立箱体,跨距分别为39m，57m为单跨左右双副。39m跨左右对称相同（安装里程不同），平面投影成短形。57m跨左右不对称，平面投影成扇形，位于道路缓和曲线变化段上。桥面横坡为：39m单面2%横坡，57m右幅桥面为2%单面横坡，左幅桥横坡为一变化值从-1.15%~0.9%。计跨中拱值为39m梁5.5cm，57m梁13.5cm，并按圆曲线设置拱度。箱体外形尺寸：39m大梁长38880mm，宽19000mm，横断面中部梁高2000mm，左右幅桥相同；57m梁左桥左侧长度为58032mm，右侧长度56945mm，右幅桥左侧长度为55728mm，右侧长度56815mm，梁宽：25250mm。横断面中部梁高2500mm，箱体纵坡高差：39m右幅为30mm，左幅20mm；57m。左幅左侧为201mm，右侧为323mm（高差方向相反），右幅为353mm。本桥钢箱梁横截面外壳线型为弧型。57m梁横向由9联箱体组成，39m由7联箱体组成。1.4钢结构在加工制造中，必须对关键性零件，构件的半成品和成品进行检查、验收，并做好加工及检查记录以备跟踪和查考。1.5制造和检验所使用的量具、仪器、仪表等必须由二级以上计量机构检验合格后方可使用。工厂与工地用尺应相互校验，以保证制作安装的精度。1.6本工程钢结构加工制造，必须严格进行施工过程中的全面质量控制和管理，以确保质量，不留隐患。2、规范与标准2.1《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)2.2《铁路钢桥制造规范》(TBl0212-98)2.3《桥梁用结构钢》(GB／T714-2000)筑龙网《钢熔化焊脚接焊缝磁粉探伤》（JB/T6061-92）2.5《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》(GB985-88)2.6《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》(GB986-88)2.7《低碳钢及低合金高强度钢焊条》(GB981-76)2.8《焊接用钢丝》(GBl300-77)2.9《低合金钢埋弧焊用焊剂》(GBl2470-90)2.10《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323-87)2.11《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》(GBll345-89)2.12《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(JB8923-88)2.13《桥梁焊接规范》(美国)(AWSDl.1-98)3、材料3.1本桥钢结构钢板采用Q345q(C)。材料化学成份及机械性能应符合(GB／T714-2000)《桥梁用结构钢》的有关规定。如钢材供应品种不能满足设计要求，代用钢材的化学成份、机械性能应与原设计基本一致，并取得设计工程师的认可。3.2钢材化学成分应符合表3.1的规定表3.1钢材化学成分化学成份牌号质量等级CSiMnPSAlsQ345qC级≤0.20≤0.601.10～1.60≤0.035≤0.035注：(1).表中的酸溶铝(Als)可以用测定总含铝量代替，此时铝含量应不小于0.02％。(2).Q345q(C)的碳当量Ccq≤0.43%。按Ceq％=C+6Mn+24Si+40Ni+1445VMoCr++3．3钢材的机械性能应符合表3.2的规定表3.2钢材的机械性能V型冲击功(纵向)180℃弯曲试验d=弯心直径a=试样厚度屈服点σsMPa抗拉强度σbMPa伸长率δs%温度℃J时效J牌号质量等级厚度mm不小于≤1616≤1634551021Q345qC16～3532549020034d=2ad=3a筑龙网钢板厚度允许公差表板厚(mm)5≤δ88δ1616δ30公差(mm)+0.8+0.8+1.3公差(mm)-0.4-0.5-0.63.5钢板的不平度应符合表3.4的规定表3.4钢板的不平度允许公差表允许的不平度偏差(mm)板厚(mm)测量长度1000mm测量长度2000mm5≤δ88128≤δ1671116≤δ307103.6表面质量钢板和型钢表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢材不应有分层。如有上述表面缺陷允许清理，清理深度从实际尺寸算起，不应大于钢材厚度公差之半，并应保证昀小厚度。清理处应平滑无棱角。3.7钢板的超声波探伤及材料复试。本工程厚度大于20mm的钢板，需进行100%超声波探伤，探伤等级Ⅲ级。本工程厚度14~20mm的钢板，需进行10%超声波探伤（按炉号取张数的10%），探伤等级Ⅲ级。如发现缺陷则需加大抽检比例，如仍发现缺陷，则需进行100%超声波探伤。原材料复试按炉批号每10个炉号抽验一组试件取样复试。3.8包装标记及质量证明书钢材的包装，标记及质量证明书应符合GB／T247-1997及GB／T2101-1989的规定。本桥用钢材均应附有钢厂质量证明书。4、钢结构制作要求及工厂工艺方法4.1施工组织设计文件报请业主、监理部门并会同有关单位进行讨论通过，作为本工程开工的依据。4.2制作加工准备及预处理4.2.1钢板在下料切割前，应进行矫平等预加工处理，钢板矫平后不得出现折皱、翘曲等影响质量的现象，表面不应有明显的凸痕和其它损伤，必要时应进行局部整修或打磨整平。4.2.2号料前应清除钢材表面油污、氧化皮等污物，并进行车间底漆预处理，车间底漆干膜厚度20～30μm。4.2.3号料前应检查钢板的牌号、规格、质量，确认无误合格后，方可号料。筑龙网号料所划的切割线必须正确清晰，号料尺寸允许偏差：±lmm。4.2.5放样和样板(样杆)的允许偏差应符合表4.1的规定。表4.1放样和样板(样杆)的允许偏差项目允许偏差平行线距离±0.5mm对角线差1.Omm宽度、长度+0.5mm，－1.0mm孔距±0.5mm曲线样板上任意点偏离1.0mm4.3零件加工、部件组合、节段组装技术要求4.3.1零件加工4.3.1.1各类钢结构部件的零件，应采用气割切割，并优先考虑数控切割和自动、半自动气割。手工气割只能用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。4.3.1.2气割前应将料面上的浮锈及脏物清除干净，钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。4.3.1.3气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定。精密切割±1.0mm自动或半自动切割±1.5mm手工气割±2mm4.3.1.4零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹、崩坑等，缺陷应修磨匀顺，刨铣时应避免油污污染钢板。4.3.2零件和部件加工精度应符合(JTJ041-2000)的有关规定。4.3.3零件和部件的矫正和弯曲4.3.3.1桥用低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不得进行冷矫和冷弯曲。4.3.3.2主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于一5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须熟煨，熟煨温度宜控制在900～1000℃之间。零件冷作弯曲后边缘不得产生裂纹和撕裂。4.3.3.3热矫温度应控制在600～800℃之间，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得捶击钢料或用水急冷。4.3.3.4矫正后零件表面不应有明显的凹痕和其它损伤。零件矫正后允许偏差应符合（JTJ041-2000表17.2.2）。4.3.4零部件的组合拼装4.3.4.1组装必须在相应的平台或胎架上进行。4.3.4.2零部件组拼的允许偏差应符合表4.2的规定。4.3.5分段的拼装4.3.5.1分段的拼装应考虑必要的防止构件变形的措施。如设置假隔舱等，以确保接头尺寸精度。筑龙网零、部件组拼装允许偏差类别项目简图允许偏差高度H+1.5-0.5竖板中心与水平板中心偏离△1腹板高H+1.50盖板、腹板与单元纵肋、竖肋间距S±2盖板宽B±2零部件及单元组装件整体组装隔板间距S±2桥面板件U肋中心间距S1顶部横隔板间距S2横向不平度f1纵向不平度f2扭曲f1≤S1/250≤±2f2≤S2/500≤±2扭曲≤1/1m每段≤10桥底板件球扁钢间距a顶部横隔板间距S2球扁钢垂直度a横向不平度f1纵向不平度f2扭曲a2f1≤a/250≤±2f2≤S1/500≤±2扭曲≤1/1m每段≤10筑龙网设置胎架要足够的刚度，并且每节段组装完成后需进行复测和调整。以保证分段的线型。4.3.5.4各分段的零件、部件应标记清楚。4.3.6组装中变形的控制4.3.6.1应编制合理的焊接工艺和焊接程序，使构件或分段组装时的变形和焊接收缩尽量小，并应适当考虑减少结构的焊接拘束应力。4.3.6.2在有较大拘束条件下进行焊接时，焊缝应尽量连续施焊。4.3.6.3构件焊接前，可适当设詈反变形和收缩余量。4.3.6.4要采取有效措施防止由焊接产生的变形而对钢结构产生不利影响。4.3.6.5分段组装允许偏差应符合表4.3的规定。表4.3分段组装基本尺寸允许偏差项目名称检查方法允许偏差(mm)h≤2m±2梁高hh2m测量两端腹板处高度±4跨度L测两支座中心距离L以m计±（5＋0.15L）全长±15腹板中心距测两腹板中心距±3盖板宽度b±4横断面对角线差测两端断面对角线差4旁弯L以m计3±0.1L拱度＋10，-5支点拱度差5腹板平面度H为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间的距离h/250且≤8扭曲每段以两端隔板处为准每米≤1，且每段≤104.4.1各构件、分段拼装端口，应在自由状态下对准，进行测量、矫正，严禁用捶打，卡压等强制手段使各分段接口，零部件、匹配件强制就位。4.4.2现场工地拼装的分段接口的焊接坡口需在厂内加工完毕，减少现场工作量。4.4.3试拼装基本尺寸允许偏差应符合表4.4的规定。表4.4试拼装基本尺寸允许偏差项目允许偏差附注梁高(H)±3跨度(L)5+0.5L全长±15L以m计腹板中心距±3盖(翼)板宽±4横断面对角线差4旁弯3+0.1L腹板中心线与两端中心连线筑龙网在平面内的偏差，L以m计拱度+5-0支点高低差5盖板、腹板平面度H/250且8H为盖板与加重力肋或重力肋与加重力肋之间的距离扭曲每米不超过1，且每段10每段以两端隔板处为准4.5工厂制作工艺方法4.5.1箱梁结构分段划分：箱梁安装分段划分是依据运输、安装方案确定划分方法。为断缝线墩横梁分段开口箱体平面板架运输吊装立体分段40057米跨分段图（共两幅）1991、57m跨（见平面划分图）39m跨（见平面划分图）2、开口箱体为断缝线运输吊装立体分段墩横梁分段平面板架15039米跨分段图（共两幅）筑龙网分段长度划分原则：立体半开口分段及散装分段的上下顶板板架长度控制以原材料情况而定（约10m），其余分段按实际长度。57m跨闭口立体分段超长，运输安装分段分成34m、18m左右，现场拼接成整体，39m跨按实长。4.5.3分段接口搭接阶梯长度控制：主要构件（顶、底、腹）相互错开200mm以上。次要构件与主要构件相互错开50mm（横隔板于顶底纵缝），通过相互错开避免断缝处焊接缝产生通焊。4.5.4制作时箱梁的区段整体制造划分原则（横梁区段，纵梁区段）：4.5.4.1横向区段单体整体制造4.5.4.2纵向区段57m分成4个小区段整体制造、39m分成2个区段整体制造。4.5.5分段制造形式为反造。顶板作为基面箱体翻身制造。制造时胎架型值需