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书书书犐犆犛７７．１５０．１０犎６１中华人民共和国国家标准犌犅／犜２６０３６—２０２０代替ＧＢ／Ｔ２６０３６—２０１０汽车轮毂用铝合金模锻件犃犾狌犿犻狀狌犿犪犾犾狅狔犱犻犲犳狅狉犵犻狀犵狊犳狅狉犪狌狋狅犿狅犫犻犾犲狑犺犲犲犾狊２０２００６０２发布２０２１０４０１实施国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会发布书书书前 言 本标准按照ＧＢ／Ｔ１．１—２００９给出的规则起草。本标准代替ＧＢ／Ｔ２６０３６—２０１０《汽车轮毂用铝合金模锻件》。与ＧＢ／Ｔ２６０３６—２０１０相比，除编辑性修改外主要技术变化如下：———增加了术语和定义（见第３章）；———修改了产品分类（见４．１．１，２０１０年版的３．１）；———增加了轮毂结构示意图（见４．１．２）；———增加了标记及示例（见４．１．３）；———增加了禁用物质要求（见４．３）；———修改了尺寸要求（见４．４，２０１０年版的３．３）；———修改了力学性能要求（见４．５，２０１０年版的３．４和３．５）；———修改了低倍组织要求（见４．６，２０１０年版的３．８）；———增加了无损检测中表面渗透要求（见４．８．１）；———增加了静不平衡量要求（见４．９）；———增加了乘用车轮毂漆膜性能要求（见４．１０）；———修改了疲劳性能要求（见４．１１，２０１０年版的３．７）；———增加了冲击性能要求（见４．１２）；———修改了外观质量要求（见４．１３，２０１０年版的３．１０）；———修改了检验项目和工艺保证项目（见６．３，２０１０年版的５．４）；———修改了取样规定（见６．４，２０１０年版的５．５）；———修改了产品标志（见７．１．１，２０１０年版的６．１）；———增加了包装标志（见７．１．２）；———修改了订货单（或合同）内容（见第８章，２０１０年版的第７章）；———增加了漆膜耐碎石冲击性能试验方法（见附录Ａ）。本标准由中国有色金属工业协会提出。本标准由全国有色金属标准化技术委员会（ＳＡＣ／ＴＣ２４３）归口。本标准起草单位：天津那诺机械制造有限公司、浙江万丰奥威汽轮股份有限公司、山东创新金属科技有限公司、广东省工业分析检测中心、国标（北京）检验认证有限公司、秦皇岛立中车轮有限公司、中国汽车技术研究中心有限公司、东北轻合金有限责任公司、天津立中合金集团有限公司、佛山市三水凤铝铝业有限公司。本标准主要起草人：胡中潮、刘增杰、游玉萍、陈小英、毛秋仙、樊志罡、赵晓光、马建华、王纪纲、梁会会、杜天强、张新峰、胡天龙、李志琴、胡小萍、周杰。本标准所替代标准的历次版本发布情况为：———ＧＢ／Ｔ２６０３６—２０１０。Ⅰ犌犅／犜２６０３６—２０２０汽车轮毂用铝合金模锻件１ 范围本标准规定了汽车轮毂用铝合金模锻件的要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存及质量证明书与订货单（或合同）内容。本标准适用于铝合金汽车轮毂（以下简称轮毂）。２ 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。ＧＢ／Ｔ２３１．１ 金属材料 布氏硬度试验 第１部分：试验方法ＧＢ／Ｔ６２９ 化学试剂 氢氧化钠ＧＢ１７８７—２０１８ 航空活塞式发动机燃料ＧＢ／Ｔ２９３３ 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志ＧＢ／Ｔ３１９０ 变形铝及铝合金化学成分ＧＢ／Ｔ３１９９ 铝及铝合金加工产品 包装、标志、运输、贮存ＧＢ／Ｔ３２４６．１ 变形铝及铝合金制品组织检验方法 第１部分：显微组织检验方法ＧＢ／Ｔ３２４６．２ 变形铝及铝合金制品组织检验方法 第２部分：低倍组织检验方法ＧＢ／Ｔ３４８７ 乘用车轮辋规格系列ＧＢ／Ｔ５２０９ 色漆和清漆 耐水性的测定 浸水法ＧＢ／Ｔ５３３４ 乘用车车轮性能要求和试验方法ＧＢ／Ｔ５９０９ 商用车辆车轮性能要求和试验方法ＧＢ／Ｔ６５１９ 变形铝、镁合金产品超声波检验方法ＧＢ／Ｔ６６８２ 分析实验室用水规格和试验方法ＧＢ／Ｔ７９９９ 铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法ＧＢ／Ｔ８００５．１ 铝及铝合金术语 第１部分：产品及加工处理工艺ＧＢ／Ｔ８０１３．３ 铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜 第３部分：有机聚合物涂膜ＧＢ／Ｔ９２８６ 色漆和清漆 漆膜的划格试验ＧＢ／Ｔ９７６１ 色漆和清漆 色漆的目视比色ＧＢ／Ｔ９７６９ 轮辋轮廓检测ＧＢ／Ｔ１０１２５ 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验ＧＢ／Ｔ１３８９３．２ 色漆和清漆 耐湿性的测定 第２部分：冷凝（在带有加热水槽的试验箱内曝露）ＧＢ／Ｔ１５７０４ 道路车辆 轻合金车轮 冲击试验方法ＧＢ／Ｔ１６８６５ 变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样及方法ＧＢ／Ｔ１７４３２ 变形铝及铝合金化学成分分析取样方法ＧＢ／Ｔ１８８５１．１ 无损检测 渗透检测 第１部分：总则ＧＢ／Ｔ２０９７５（所有部分） 铝及铝合金化学分析方法ＧＢ／Ｔ３０５１２ 汽车禁用物质要求１犌犅／犜２６０３６—２０２０ＧＢ／Ｔ３１９６１ 载货汽车和客车轮辋规格系列ＱＣ／Ｔ２４０ 辐板式车轮在轮毂上安装尺寸的检验方法ＱＣ／Ｔ２４２ 汽车车轮静不平衡量要求及检测方法ＱＣ／Ｔ２４３ 汽车车轮安装面平面度要求及检测方法ＱＣ／Ｔ７１７ 汽车车轮跳动要求和检测方法ＹＳ／Ｔ１１８９ 铝及铝合金无铬化学预处理膜３ 术语和定义ＧＢ／Ｔ２９３３、ＧＢ／Ｔ８００５．１界定的术语和定义适用于本文件。４ 要求４．１ 产品分类４．１．１ 轮毂类型、牌号、状态、名义直径代号及表面类型轮毂类型、牌号、状态、名义直径代号及表面类型应符合表１的规定。表１ 轮毂类型、牌号、状态、名义直径代号及表面类型轮毂类型牌号状态名义直径代号表面类型乘用车轮毂６０６１、６０８２Ｔ６１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０、２１、２２有漆膜商用车轮毂６０６１Ｔ６１２、１３、１４、１５、１６、１７．５、１９．５、２２．５、２４．５无漆膜４．１．２ 轮毂结构示意图轮毂结构示意图如图１所示。图１ 轮毂结构示意图２犌犅／犜２６０３６—２０２０４．１．３ 标记及示例产品标记按轮毂类型、标准编号、牌号、状态、名义直径代号的顺序表示。示例：６０６１牌号、Ｔ６状态、名义直径代号为１７的乘用车轮毂，标记为：乘用车轮毂ＧＢ／Ｔ２６０３６６０６１Ｔ６１７４．２ 化学成分轮毂材料的化学成分应符合ＧＢ／Ｔ３１９０的规定。４．３ 禁用物质轮毂材料禁用物质要求应符合ＧＢ／Ｔ３０５１２的规定。４．４ 尺寸４．４．１ 乘用车轮毂轮辋形状及尺寸规格应符合ＧＢ／Ｔ３４８７的规定，商用车轮毂轮辋形状及尺寸规格应符合ＧＢ／Ｔ３１９６１的规定。４．４．２ 轮毂的偏距、节圆直径、中心孔直径、名义宽度和直径等其他尺寸规格应符合供需双方签订的图样规定。４．４．３ 轮毂的跳动量应符合ＱＣ／Ｔ７１７的规定。４．５ 力学性能４．５．１ 轮毂的室温拉伸力学性能应符合表２的规定。４．５．２ 轮毂的布氏硬度参见表２的规定。表２ 力学性能轮毂类型牌号状态室温拉伸试验结果抗拉强度犚ｍＭＰａ规定非比例延伸强度犚Ｐ０．２ＭＰａ断后伸长率犃％布氏硬度ＨＢＷ５／２５０不小于乘用车轮毂商用车轮毂６０６１６０８２６０６１Ｔ６２９０２９５３３０２６０２６５２９０７７９９０９０１００４．６ 低倍组织４．６．１ 组织中的流线应符合其外形，由轮辐流向轮辋，不准许有穿流或严重的涡流。４．６．２ 低倍组织试样上不准许有裂纹、气孔、折叠或非金属夹杂物等缺陷。４．６．３ 低倍组织试样上的氧化膜应符合表３的规定。３犌犅／犜２６０３６—２０２０表３ 氧化膜低倍断口受检面积ｍｍ２对单点长度在下列范围的氧化膜的要求＜２ｍｍ２ｍｍ～３ｍｍ＞３ｍｍ受检面积ｍｍ２氧化膜总面积ｍｍ２单点面积ｍｍ２１０５≤６点≤２点不准许存在１０４≤８≤３４．７ 显微组织显微组织不准许有过烧。４．８ 无损检测４．８．１ 表面渗透轮毂应无裂纹、折叠或起皮等缺陷。４．８．２ 超声波探伤需方对超声波探伤性能有要求时，由供需双方协商确定，并在订货单（或合同）中注明检验级别。４．９ 静不平衡量轮毂的静不平衡量应符合表４的规定。表４ 静不平衡量名义直径代号静不平衡量ｇ·ｃｍ乘用车轮毂商用车轮毂１２３５０４００１３４００５００１４４５０５００１５５５０７００１６６５０７００１７７５０—１７．５—１１００１８９００—１９１２５０—１９．５—１２５０２０１５５０—２１２０００—２２２５５０—４犌犅／犜２６０３６—２０２０表４（续）名义直径代号静不平衡量ｇ·ｃｍ乘用车轮毂商用车轮毂２２．５—１５００２４．５—２０００４．１０ 乘用车轮毂漆膜性能乘用车轮毂漆膜性能应符合表５的规定。表５ 漆膜性能项目漆膜性能预处理膜符合ＹＳ／Ｔ１１８９的规定膜厚由供需双方协商确定，并在订货单（或合同）中注明光泽光泽值由供需双方协商确定，并在订货单（或合同）中注明色差漆膜颜色应与供需双方商定的样板基本一致铅笔硬度不低于Ｈ耐碎石冲击性凹坑数量等级不低于４级，凹坑尺寸等级不低于Ｂ级干附着性０级耐温水性漆膜无起泡、脱落、起皱、变色、锈蚀等现象，其干附着性应不低于１级耐湿热性漆膜无起泡、锈蚀、开裂等现象，其干附着性应不低于１级耐冷热循环性漆膜无裂纹、起泡等现象，其干附着性应不低于１级耐盐雾腐蚀性中性盐雾（ＮＳＳ）试验划线两侧膜下单边腐蚀应宽度不大于２．０ｍｍ，不划线区域应无起泡、锈蚀等现象铜加速乙酸盐雾（ＣＡＳＳ）试验划线两侧膜下单边腐蚀应宽度不大于３．０ｍｍ，不划线区域应无起泡、锈蚀等现象耐硫酸性耐碱性漆膜应无变色、起泡、开裂、脱落、发黏等现象，允许变软，但放置２４ｈ后应能恢复耐汽油性漆膜应无变色、失光、起泡、起皱、开裂、脱落、软化等现象层间附着力、耐冷凝水性、耐丝状腐蚀性、耐循环腐蚀性、加速耐候性需方有要求时，由供需双方协商确定，并在订货单（或合同）中注明４．１１ 疲劳性能４．１１．１ 乘用车轮毂的动态弯曲疲劳性能、动态径向疲劳性能要求应符合ＧＢ／Ｔ５３３４的规定。４．１１．２ 商用车轮毂的动态弯曲疲劳性能、动态径向疲劳性能要求应符合ＧＢ／Ｔ５９０９的规定。４．１２ 冲击性能乘用车轮毂可见裂纹不应穿透轮毂中心部分的截面、轮毂中心部分不应与轮辋分离和１ｍｉｎ内轮５犌犅／犜２６０３６—２０２０胎气压不应全部泄露。允许乘用车轮毂变形或被冲锤直接冲击的轮辋断面出现断裂。４．１３ 外观质量４．１３．１ 轮毂表面应光滑平整，不应有明显的毛刺、锐边、充型不足等缺陷。４．１３．２ 漆膜应无明显的起泡、流挂、桔皮、露底、划痕等缺陷。４．１３．３ 轮毂的安装面、中心孔、螺母座表面不应有滴落的油漆。４．１３．４ 轮毂的标志应完整、清晰。５ 试验方法５．１ 化学成分按ＧＢ／Ｔ２０９７５或ＧＢ／Ｔ７９９９规定的方法进行，仲裁分析方法按ＧＢ／Ｔ２０９７５规定的方法进行。５．２ 禁用物质按ＧＢ／Ｔ３０５１２规定的方法进行。５．３ 尺寸５．３．１ 轮辋轮廓检验应按ＧＢ／Ｔ９７６９规定的方法进行。５．３．２ 安装面平面度检验应按ＱＣ／Ｔ２４３规定的方法进行。５．３．３ 螺栓孔位置度检验应按ＱＣ／Ｔ２４０规定的方法进行。５．３．４ 跳动量检验应按ＱＣ／Ｔ７１７规定的方法进行。５．４ 力学性能５．４．１ 室温拉伸力学性能按ＧＢ／Ｔ１６８６５规定的方法进行。５．４．２ 布氏硬度按ＧＢ／Ｔ２３１．１规定的方法进行。５．５ 低倍组织按ＧＢ／Ｔ３２４６．２规定的方法进行。５．６ 显微组织按ＧＢ／Ｔ３２４６．１规定的方法进行。５．７ 无损检测５．７．１ 表面渗透按ＧＢ／Ｔ１８８５１．１规定的方法进行，渗透剂应采用荧光渗透剂，需方要求采用着色渗透剂时，应在订货单（或合同）中注明。５．７．２ 超声波探伤按ＧＢ／Ｔ６５１９规定的方法进行。６犌犅／犜２６０３６—２０２０５．８ 静不平衡量按ＱＣ／Ｔ２４２规定的方法进行。５．９ 乘用车轮毂漆膜性能５．９．１ 预处理膜按ＹＳ／Ｔ１１８９规定的方法进行。５．９．２ 膜厚按ＧＢ／Ｔ８０１３．３规定的方法进行。５．９．３ 光泽按ＧＢ／Ｔ８０１３．３规定的方法进行或由供需双方协商确定，并在订货单（或合同）中注