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书书书犐犆犛８３．１６０．１０犌４１!#$%&’’()*犌犅／犜３８５２８—２０２０!#$%&’()*+犈狏犪犾狌犪狋犻狀犵犻犿狆犪犮狋狉犲狊犻狊狋犪狀犮犲犳狅狉狆犪狊狊犲狀犵犲狉犮犪狉狋狔狉犲狊２０２００３０６,-２０２１０２０１./’(+,-./012’()*3/0456,-书书书前 言 本标准按照ＧＢ／Ｔ１．１—２００９给出的规则起草。本标准由中国石油和化学工业联合会提出。本标准由全国轮胎轮辋标准化技术委员会（ＳＡＣ／ＴＣ１９）归口。本标准起草单位：汕头市浩大轮胎测试装备有限公司、中策橡胶集团有限公司、山东玲珑轮胎股份有限公司、山东丰源轮胎制造股份有限公司、北京橡胶工业研究设计院有限公司、万力轮胎股份有限公司、安徽佳通乘用子午线轮胎有限公司、浦林成山（山东）轮胎有限公司、赛轮集团股份有限公司、三角轮胎股份有限公司、青岛森麒麟轮胎股份有限公司、四川轮胎橡胶（集团）股份有限公司、山东宏盛橡胶科技有限公司、双星集团有限责任公司、双钱轮胎集团有限公司、天津市万达轮胎集团有限公司、厦门正新橡胶工业有限公司、山东泰山轮胎有限公司、米其林（中国）投资有限公司、韩泰轮胎有限公司、住友橡胶（中国）有限公司、普利司通（中国）投资有限公司、大陆马牌轮胎（中国）有限公司、大连固特异轮胎有限公司、优科豪马橡胶有限公司、上汽通用五菱汽车股份有限公司、南京依维柯汽车有限公司、国家市场监督管理总局缺陷产品管理中心。本标准主要起草人：陈迅、曾少丽、吕剑、陈少梅、潘超、王克先、牟守勇、韩贞花、葛风雷、刘昌波、侯晓倩、张晔、秦龙、董继学、肖圣龙、徐伟、曹峰、于振江、陈建明、王洪训、陆奕、梁斌、黄晓青、朱诚、马忠、尹庆叶、王镇潇、韦宝侣、朱晓、徐丽红、郑蕊、王琰、肖凌云。Ⅰ犌犅／犜３８５２８—２０２０轿车轮胎耐撞击性能评价１ 范围本标准规定了摆锤法轿车轮胎耐撞击性能评价要求、试验方法、判定规则和试验报告。本标准适用于新的３０系列至６５系列充气无内胎轿车轮胎，不适用于缺气保用轮胎和仅供临时使用的备用轮胎。２ 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。ＧＢ／Ｔ２９７８ 轿车轮胎规格、尺寸、气压与负荷ＧＢ／Ｔ３４８７ 乘用车轮辋规格系列ＧＢ／Ｔ６３２６ 轮胎术语及其定义ＧＢ／Ｔ８１７０ 数值修约规则与极限数值的表示和判定ＧＢ／Ｔ３０１９５ 汽车轮胎耐撞击性能试验方法ＨＧ／Ｔ２１７７ 轮胎外观质量３ 术语和定义ＧＢ／Ｔ６３２６和ＧＢ／Ｔ３０１９５界定的以及下列术语和定义适用于本文件。３．１撞击锤角度 狊狋狉犻犽犲狉犪狀犵犾犲撞击锤中心平面和撞击锤前端曲面的交线与车轮中心平面的夹角，如图１ａ）所示。３．２外倾角 犮犪犿犫犲狉犪狀犵犾犲；犆犃撞击锤角度在通过车轮旋转轴的水平面上的投影，如图１ｂ）所示。３．３侧偏角 狊犾犻狆犪狀犵犾犲；犛犃撞击锤角度在通过车轮旋转轴的铅垂面上的投影，如图１ｃ）所示。１犌犅／犜３８５２８—２０２０ 犪） 撞击锤角度 犫） 外倾角 犮） 侧偏角说明：１———轮胎；２———撞击锤。图１ 撞击锤角度、侧偏角和外倾角３．４撞击能量 犻犿狆犪犮狋犲狀犲狉犵狔犈撞击锤从撞击高度或撞击角度落下撞击轮胎瞬间时的动能。３．５鼓包 犻犿狆犪犮狋犫狌犾犵犲轮胎受到撞击导致轮胎胎侧异常起鼓的现象。３．６漏气 犪犻狉犾犲犪犽犪犵犲轮胎受到撞击导致轮胎气压明显持续下降的现象。３．７鼓包高度 犻犿狆犪犮狋犫狌犾犵犲犺犲犻犵犺狋犎ｂ轮胎受到撞击后鼓起的高度。３．８轮胎耐撞击因子 狉狅犫狌狊狋狀犲狊狊犳犪犮狋狅狉犳轮胎耐撞击性能的评价指标。３．９鼓包破坏能 犻犿狆犪犮狋犫狌犾犵犲犲狀犲狉犵狔犈ｂｕ撞击锤撞击轮胎引起轮胎鼓包或漏气时的撞击能量。３．１０钢制轮辋 犿犪犮犺犻狀犲犱狊狋犲犲犾狉犻犿通过机加工制作，仅用于室内试验，且轮廓曲线符合ＧＢ／Ｔ３４８７规定的钢质材料轮辋。２犌犅／犜３８５２８—２０２０４ 评价要求４．１ 试验轮胎的耐撞击因子应不小于表１的规定。表１ 充气无内胎轿车轮胎耐撞击因子单位为牛平方米轮胎名义高宽比６５、６０、５５系列５０系列４５、４０系列３５、３０系列轮胎耐撞击因子（犳）８０６５５０３０４．２ 将表１规定的轮胎耐撞击因子（犳）代入式（１），计算得出试验轮胎应通过的最小鼓包破坏能（犈ｂｕｍｉｎ），并按ＧＢ／Ｔ８１７０的规定修约到个位整数。犈ｂｕｍｉｎ＝犳×犔犐×犆犎（）２．５×２００犇…………………………（１） 式中：犈ｂｕｍｉｎ———最小轮胎鼓包破坏能，单位为焦（Ｊ）。犳———轮胎耐撞击因子，单位为牛平方米（Ｎ·ｍ２）。犔犐———轮胎负荷指数，无量纲。标准型轮胎采用标准型轮胎的负荷指数；增强型轮胎采用与该规格对应的标准型轮胎的负荷指数；只有增强型没有标准型的轮胎，负荷指数由增强型轮胎的负荷指数减４。犆———常量，犆＝８０ｍｍ。犎———轮胎名义断面高度，单位为毫米（ｍｍ），按照式（２）进行计算，并修约到毫米整数。犇———轮胎外直径，单位为毫米（ｍｍ），按照式（３）进行计算，并修约到毫米整数。犎＝犛ｎ×犃ｒ÷１００…………………………（２） 式中：犛ｎ———名义断面宽度，单位为毫米（ｍｍ）；犃ｒ———名义高宽比。犇＝犇ｒ＋２犎…………………………（３） 式中：犇ｒ———轮辋名义直径，单位为毫米（ｍｍ）；犎———轮胎断面高度，单位为毫米（ｍｍ）。５ 试验方法５．１ 设备和仪器５．１．１ 撞击试验设备撞击试验设备的撞击锤、撞击锤支架、撞击锤组合件应符合附录Ａ的规定，其他应符合ＧＢ／Ｔ３０１９５的规定。５．１．２ 鼓包测量仪鼓包测量仪由百分表和支架组成，具体参见附录Ｂ。５．１．３ 充气压力表／气压传感器手持充气压力表气压传感器，精度为±５ｋＰａ。３犌犅／犜３８５２８—２０２０５．１．４ 图像记录设备试验中出现的鼓包或漏气现象应采用彩色、清晰、可存储的图像记录设备进行记录。５．２ 试验条件及试验准备５．２．１ 试验轮胎在硫化后应放置２４ｈ以上，其外观质量应符合ＨＧ／Ｔ２１７７的要求。５．２．２ 试验环境温度为２０℃～３０℃。５．２．３ 试验轮辋应为轿车轮胎耐撞击性能试验专用钢制轮辋，其规格型号应与ＧＢ／Ｔ２９７８中规定的测量轮辋一致；装配柔性轮辋的车辆所使用的轮胎应使用与车辆要求一致的柔性轮辋进行试验，并在试验报告中加以说明。５．２．４ 将试验轮胎安装在５．２．３规定的试验轮辋上，充入２００ｋＰａ气压。安装轮胎时，可使用润滑剂。５．２．５ 充气后的轮胎轮辋组合体应在试验环境温度下放置３ｈ以上。５．２．６ 沿轮胎圆周方向确定５个大致等间距分布的试验点，并逐一做标记、编序号。５．２．７ 轮胎耐撞击性能试验机的撞击锤角度固定在外倾角６°，侧偏角０°，偏差为±０．５°。５．３ 试验程序５．３．１ 将放置后的试验轮胎气压重新调整到５．２．４规定的气压，偏差应不超过±２ｋＰａ。如果放置后的试验轮胎气压有不正常的损失，应观察试验轮胎和轮辋状况，重新准备试验轮胎。５．３．２ 将校正气压后的试验轮胎轮辋组合体按ＧＢ／Ｔ３０１９５的规定安装在试验装置上，并将轮辋进行锁定，使其在周向上不能转动，按标记序号逐点进行试验。５．３．３ 将摆杆调整到自由悬挂状态，使轮胎旋转中心与撞击锤顶部处于同一水平线上，沿水平方向横向调整轮胎位置，使轮胎胎肩触及撞击锤中部。摆杆因轮胎触及撞击锤产生的摆杆角位移应不超过０．１°。５．３．４ 提升撞击锤使其撞击能量等于４．２规定的最小鼓包破坏能，然后锁定摆杆。５．３．５ 使撞击锤从锁定位置自由下落，撞击试验轮胎。撞击锤反弹时，由锁定装置锁定摆杆，防止二次撞击。再将轮胎后退，撞击锤缓缓下落到自由悬垂状态。５．３．６ 每个试验点撞击后３ｍｉｎ，使用５．１．２规定的鼓包测量仪对该撞击点附近进行检查，并记录检查结果；用５．１．３规定的充气压力表／气压传感器测量轮胎气压并记录结果；用５．１．４规定的图像记录设备对撞击部位出现的鼓包或裂口等受损情况进行记录。５．３．７ 轮胎如出现漏气或３ｍｉｎ内气压损失超过５．２．４规定气压的５％，应检查轮胎和轮辋。如明显可见因轮辋受损而引起的漏气，按５．３．１０的规定进行处理。如明显可见因轮胎受损开裂而引起的漏气，应终止试验，并用５．１．４规定的图像记录设备对漏气的裂口位置进行记录。若轮胎受损和轮辋受损均不明显，则宜在撞击点做标记后卸下试验轮胎轮辋组合体，检查轮胎；若轮胎检查出受损，应终止试验，用５．１．４规定的图像记录设备记录受损位置；若轮胎未检查出受损，重新装配（允许更换轮辋）后按５．２．４规定的气压充气，充气后１５ｍｉｎ，重新检查轮胎是否开裂、测量气压和鼓包高度。５．３．８ 每次进入下一个试验点进行撞击前，应将试验轮胎气压重新调整到５．２．４规定的气压（偏差应不超过±２ｋＰａ），同时检查撞击锤的紧固螺栓是否松动。５．３．９ 如果每个撞击点的鼓包高度均小于１ｍｍ，应静置３０ｍｉｎ，再次检查鼓包高度。５．３．１０ 试验过程中如轮辋因撞击受损，应更换轮辋重新装配轮胎，按５．２．４的规定的气压充气，充气后１５ｍｉｎ，重新检查轮胎是否开裂、测量气压和鼓包高度。６ 判定规则被测试轮胎按５．３．１～５．３．１０要求完成试验后，未出现下列情况之一的，判定为“通过”，否则判定为４犌犅／犜３８５２８—２０２０“未通过”：ａ） 任意一个撞击点因轮胎受损出现漏气或３ｍｉｎ内气压损失超过５．２．４规定气压的５％；ｂ）任意一个撞击点，试验过程或试验结束后外观检查存在明显可见的脱层、崩花、接头裂开、龟裂或帘布层露出的；ｃ）任意一个撞击点，试验过程中轮辋因撞击受损出现漏气，按５．３．１０规定更换轮辋后充气过程中轮胎持续漏气，或充气后１５ｍｉｎ检查气压损失超过５．２．４规定气压的５％或出现裂口或鼓包大于或等于１ｍｍ的；ｄ）任意一个撞击点出现鼓包高度大于或等于１ｍｍ的；ｅ）每个撞击点的鼓包高度均小于１ｍｍ，但按５．３．９规定静置３０ｍｉｎ后，任何一个出现鼓包高度大于或等于１ｍｍ的。７ 试验报告试验报告宜包括以下内容：ａ） 试验轮胎制造商名称、商标、规格、生产编号；ｂ）试验轮胎负荷指数、负荷能力、速度符号、材料结构等；ｃ）试验轮辋规格；ｄ）实验室环境温度；ｅ）试验标准编号、试验日期；ｆ）试验气压；ｇ）耐撞击试验轮胎各试验点的鼓包高度（含０ｍｍ）、耐撞击因子犳和撞击能量；ｈ）轮胎各试验点撞击后的气压，出现外观异常、鼓包、漏气时的照片；ｉ）试验过程的其他意外情况；ｊ）评价结果。５犌犅／犜３８５２８—２０２０附 录 犃（规范性附录）撞击锤、撞击锤支架和撞击锤组合体犃．１ 撞击锤尺寸见图Ａ．１。单位为毫米注：材料：球墨铸铁ＱＴ５００。犔为表面火焰淬火区域，表面硬度≥４０ＨＲＣ。图犃．１ 撞击锤尺寸６犌犅／犜３８５２８—２０２０犃．２ 撞击锤支架尺寸见图Ａ．２。单位为毫米注：材料：４５或等效。图犃．２ 撞击锤支架尺寸犃．３ 撞击锤组合体见图Ａ．３。图犃．３ 撞击锤组合体７犌犅／犜３８５２８—２０２０附 录 犅（资料性附录）鼓包测量仪犅．１ 组成鼓包测量仪包括百分表（一级）和支架，示意图见图Ｂ．１。图犅．１ 鼓包测量仪犅．２ 校正使用鼓包测量仪前在撞击位置做好标识，将其探测头与标识位置对齐并校正（图Ｂ．２），探头和测爪垂直于轮胎表面。图犅．２ 鼓包测量仪的校正８犌犅／犜３８５２８—２０２０犅．３ 鼓包测量轮胎受撞击后，目视发现有或不确定有鼓包的，使用鼓包测量仪对鼓包位置进行检查，见图Ｂ．３。图犅．３ 鼓包测量犅．４ 量程及尺寸要求百分表量程：１０．００ｍｍ。测爪间距离见图Ｂ．４。单位为毫米图犅．４ 鼓包测量仪量程及尺寸９犌犅／犜３８５２８—２０２０