09-TnPM推进导师研修班培训讲稿-小停机管理和OEE-下集

2010-03-181导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式广州学府设备管理工程顾问有限公司广州大学工业工程与设备工程研究所中国设备管理协会全面生产维护委员会推进导师研修班培训讲稿（小停机管理和OEE）导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式企业生产大有潜力可挖有效可用时间EAT运行停机时间（失误、检测、工艺）OST工艺准备时间PPT主动预防维修时间PRMT故障停机等待时间FWT修理时间ILT理论可利用时间TAT速度损失时间FLT空转短暂停机时间ILT性能损失时间FLT质量损失时间QLT节假日HST系统外部干扰停机时间OTT总日历时间——TT系统停机时间故障处理损失时间FTT实际可利用时间RAT2010-03-182导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式表示设备可靠性的指标MTBF(MeanTimeBetweenFailure:平均故障间隔期)1234nt1t2t3t4ta==开动时间的合计停机次数(件数)t1+t2+t3+…………….tnN导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式表示设备可维护性指标MTTR(MeanTimeToRepair:平均维修时间)tatbtctdtxt1t2t3t4ta=停机时间的合计停止次数(件数)=ta+tb+tc+…………….txN反映设备维修部门的技能水平、反应速度、组织机构效率等。2010-03-183导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式OEE的概念和本质•OEE（OverallEquipmentEffectiveness），即设备综合效率，也有资料表述为总体设备效率(生产系统综合效率)•其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。•从时间角度讲，OEE计算的是合格品的净生产时间（价值开动时间）占总可用生产时间（负荷时间）的比例Overall:includingeverything;containingall导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式TEEP的概念和计算公式•TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，•即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。2010-03-184导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式OEE由来和变迁日本企业最早把提高设备综合效率作为TPM管理的主要目标贯标的质量体系也把OEE作为持续改进的有效技术措施之一在设定的计算公式中，由时间开动率、性能开动率和合格品率来反映影响OEE的停机损失、速度损失和废次品损失，使各类损失定量化，并可及时用量化的数据来描述改善的效果由于需要采集的数据涉及生产过程的众多部门，我国的各行业企业中尚没有普遍采用OEE指标关注时间利用情况关注性能发挥情况关注产品品质情况导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式OEE和TEEP的总体水平世界先进水平的OEE水平80-85%世界先进水平的TEEP水平70-75%世界先进国内企业估算OEE值TEEP值57.2%-60.3%69.3%-72.4%考察主要设备的OEE值和TEEP值，有利于企业对当前设备管理情况有一个总体认识。2010-03-185导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式OEE的计算公式•OEE=时间开动率AE×性能开动率PE×合格品率QE×100％APQ时间开动率Availability性能开动率PerformanceRate合格品率QualityRate导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式设备综合效率和完全有效生产率•设备综合效率（OEE）＝时间开动率×性能开动率×合格品率•时间开动率＝开动时间/负荷时间负荷时间＝日历工作时间－计划停机时间－非设备因素停机时间开动时间=负荷时间－故障停机时间－初始化停机时间•性能开动率＝净开动率×速度开动率净开动率＝（加工数量×实际加工周期）/开动时间速度开动率＝理论加工周期/实际加工周期•合格品率＝合格品数量/加工数量2010-03-186导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式设备综合效率和完全有效生产率•完全有效生产率TEEP=设备利用率×OEE设备利用率=负荷时间/日历时间负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机时间这里，非设备因素停机时间指：停水、停电、停气、停汽、等待计划排产、等待定单、等待上、下工序等所有不是本台设备因素造成的停机损失。导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式OEE计算关键点⑧理论CycleTime:设备制造公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间（更新改造后的设备按当前状态计算）。⑨实际CycleTime:作业环境和限制条件等发生影响后实际开动时得到的结果上平均使用的开动速度。理论加工时间实际加工时间2010-03-187导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式理论CircleTime的确定原则①设备初始说明书上记录的时间②设备初始时说明书上没有记录的理论CircleTime或现在运行设备CircleTime比记录上的理论CircleTime快的情况时以测定的最佳时间定为基准③设备已更新改造情况下以改善后的最佳时间定为基准导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式性能开动率计算的建议•分厂/车间根据生产实际，提出每种规格产品的新的理论加工时间；•该理论加工时间应是现阶段稳定生产时基本达不到但能接近的值；•公司设备部门组织人员对新的理论加工时间进行审核；•一旦确认，即以该理论加工时间作为计算依据；•对于新的技改，相应指标应重新审定；•给出技改创新率的评价参数，关注设备技改进步；2010-03-188导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式某电子元器件企业确定CT时间时的不当做法设备号厂家品种名测试项目测试产能（只/min）平均值F1快捷FFP10U60DNDC6873797674威旭BUF742-S-069DC6564666765.5BUF644-OS-SCΔVBEVXDC8182808381.5目前是以平均值做基准最高值和最小值相差较大导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式OEE的计算•如果要实现OEE在85％以上，则时间开动率应在90％以上；性能开动率应在95％以上；合格品率应在99％以上；这样，OEE=90%×95％×99％＝85％WCMOEE85%时间开动率90%合格品率99%性能开动率95%2010-03-189导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式单台设备OEE计算示例设备输入产出2月2日作业日报A型理论CycleTime:2分制订者:○○○日历时间:580分负荷时间:500分开动时间:440分60分80分教育、短会:60分,其它原因停止:20分故障:30分,M/C:30分生产数量:200个,合格品数量:190个开动时间负荷时间440分500分-时间开动率=×100=×100=88.0%-性能开动率=×100=×100=90.9%理论C/T×生产数量开动时间2分×200个440分-合格品率=×100=×100=95.0%合格品数量生产数量190个200个-设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率=0.88×0.909×0.95×100=75.9%-完全有效生产率=设备综合效率×利用率=0.795×0.862×100(%)=68.5%-设备利用率=×100=×100=86.2%负荷时间日历时间500个580个导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式练习1－－单台设备生产的OEE计算•设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整30min,产品的理论加工周期为0.5min/件,实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品,求这台设备的OEE。2010-03-1810导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式练习1－－计算结果导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式生产线OEE的计算示例ABCDEFGCycleTime:1分1.2分1.5分2分1.8分1.6分1.9分※时间开动率:按瓶颈工序设备做基准停机时间基准(1)瓶颈工序自身停止(2)因为别的工序引起的瓶颈工序停止※性能开动率:按瓶颈工序理论C/T基准※合格品率:检查工序或者最终工序为基准,合格品数量上再排除返工的数量(有不合理的因素,但考虑数据收集效率性)2月4日作业日报瓶颈:D工序理论CycleTime:2分制订者:○○○日历时间:580分负荷时间:520分开动时间:440分80分60分教育、短会:60分故障:30分,M/C:30分A故障引起的D停止:20分生产数量:200个,合格品数量:190个(F工序中检查)开动时间负荷时间440分520分-时间开动率=×100=×100=84.6%-性能开动率=×100=×100=90.9%理论C/T×生产数量开动时间2分×200个440分-合格品率=×100=×100=95.0%合格品数量生产数量190个200个-设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率=0.846%×0.909×0.95×100=73.1%-完全有效生产率=设备综合效率×利用率=0.731×0.896×100(%)=65.5%-设备利用率=×100=×100=89.6%负荷时间日历时间520个580个2010-03-1811导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式练习2－－流水线生产的OEE计算•设某企业一个工作日的生产资料如表日历工作时间/分计划停机时间/分待料停电时间/分计划开动时间/分非计划停机时间/分更换调整时间/分开动时间/分完成节拍数返修件数一次合格件数1440500309101151278320351152生产线上瓶颈设备的标准节拍时间为3min导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式练习2－－计算2010-03-1812导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式多批次多品种生产线计算OEE举例•很多生产线，产品规格几十种；•每种产品规格，相应的理论加工时间都不相同；•算出每种规格的实际产量所需时间，总和后除以开动时间作为生产线的性能开动率；•算出每种规格的合格品率，加权平均后作为生产线的合格品率；•时间开动率不随产品规格变化，无须分产品规格计算。导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式多品种生产线计算OEE举例•某生产线年停机情况如下（小时）：日历时间计划停机外部因素负荷时间故障停机更换调整开动时间时间开动率设备利用率876035041379975401224623377.9%91.3%=7997/8760=6233/79972010-03-1813导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式多品种生产线计算OEE举例•产品列表及性能开动率分类ABCDEFG产品规格1.50～1.831.84～2.102.11～2.332.34～2.532.54～3.033.04～4.034.04～6.00年产量（件）96,299347,837511,411339,6031,453,444365,653118,750理论加工周期(分钟/件)0.1380.1200.1140.1080.1050.0950.089所需生产时间13,28941,74058,30136,677152,61134,73710,5895799小时合格品率0.980.990.970.990.990.980.990.984不合格品（件）192534781534233961453473131187平均导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护