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目录一、QAVⅡ-2实施要领二、QAVⅡ-3实施要领三、QAVⅡ-4实施要领四、QAVⅡ-5实施要领内容简介：一、QAV简介二、实施QAVⅡ-2次目的；三、实施QAVⅡ-2次的日程安排；四、QAVⅡ-2次的实施要领五、资料整合一、QAV简介：1、QAV的定义：Q：QualityA：AssuranceV：Visit品质保证调查QAVQAVⅠ（体系评价）QAVⅡ增产/减产设变品质异常质量不稳定供应商2、QAV的分类：QAVⅡ-2计划确认QAVⅡ-3进度确认QAVⅡ-4精度检证QAVⅡ-5安全宣言新机种（QAVⅡ-2~5）量产机种其他有必要情况认证段确量确量产品确T1T2T3(T4)LT1MPQAVⅡ-2QAVⅡ-3QAVⅡ-4QAVⅡ-53、新机种实施QAVⅡ各次的日程安排：XX新车型开发大日程GO指出广州TS要求供应商说明的所有特殊要求.要点:产品的质量应靠各工序的来保修改必须得到供应商质量部门经理的同意.可能要由TS进行一次QAV2来确认.产品的更改/初物应该遵守更改的管理程序(即IPP标签)广州TS向供应商发出QAV2要求通知.供应商先作好必要的准备工作.QAV2内容·介绍·广州TS解释QAV2的目的·明确QAV2的议程·供应商介绍现时的进展(以PQCT为基础·有关生产人员的情况(必要时)·与供应商开总结会,在会上说明发现的问题,并明确采取行动的时间.供应商回复分析的数据,采取的对策和时间.广州TS审核供应商提案的有效性和完整性.判断给TS的产品在供货前必须得到TS有关质量部门的认可.反馈给供应商,以便进一步分析提案可接受4、新机种QAVⅡ的实施流程：二、实施QAVⅡ-2次目的：计划确认在新机种导入的初始阶段，确认供应商的品质熟成计划是否符合广州TS的要求。PCDA三、日程安排时间：认证交货前人员：技术企划科、技术科、企画改善科地点：供应商现场（访问）或者广州TS（呼入）通知：提前2周书面通知供应商，要求其准备资料准备：把握大日程、确认零件图纸、取得供应商计划事前的合理安排、资料的充分准备是良好效果的前提四、确认项目及实施要领：1.零件品质保证展开计划（25项）2.制造管理计划3.零件状况的把握4.以往缺陷防范措施验证5.未然防止（FMEA&FTA）6.模具/设备/夹具准备7.检具、QA机器准备8.生产准备9.工序熟成确认10.二/三级供应商管理11.供应商要望12.新规产品置场及人员培训招聘计划13.环保/安全方面的关注确认项目：10序号实施计划N0项目业务区分日 程备注境外中国1广州TS生产计划1（供应商名）生产计划2模具准备计划3生产设备准备计划8910PQ-SO7O2-D-03（版次0）保存期限：5年5检查设备准备计划○07年4月○二级供应商品质保证计划○○8、重点管理零件跟踪表检查计划9、以往缺陷验证计划工序品质管理表编制计划67○○○○○○06年10月○○○○○○○○○○○4○○○○13颜色·表面纹理验证计划1615121110、可靠性试验验证计划工序能力验证计划实车装配计划23ＦＴＡ展开计划包装运输验证展开计划防止安装错误外流展开计划供应商自我评价计划批组管理计划不合格品反馈流程及对策2524设定品质保证展开人员培训教育计划初物管理计划照明·触觉验证展开计划拆解分析展开计划工程FMEA展开计划○2214212019181708年1月06年11月06年12月07年10月07年5月07年3月07年1月07年2月07年6月07年7月07年8月07年9月07年11月07年12月零件品质保证展开计划内 容日期供应商・试制.加工・品质确・设计制作・试制・紋・出货评价・到达实重点管理零件验证计划检具ＱＡ机器认证段确品确量确1量确2供应商机种零件名零件号2PX确认部门广州TS品质保证科批准确认编制编制部门（供应商名）批准确认担当・试制.加工・品质确认广州本田（中国）生产计划123222324251819202116174二级供应商品质保证计划1211可靠性试验验证计划工序能力验证计划实车装配计划批组管理计划设定品质保证展开人员包装运输验证展开计划75检查设备准备计划检查计划6重点管理零件跟踪表以往缺陷验证计划颜色·表面纹理验证计划照明·触觉验证展开计划拆解分析展开计划工程FMEA展开计划ＦＴＡ展开计划防止安装错误外流展开计划供应商自我评价计划不合格品反馈流程及对策131415培训教育计划初物管理计划8910供应商生产计划模具准备计划生产设备准备计划工序品质管理表编制计划・试制.加工・品质确认・检查数据・设计制作・试制・紋・出货评价・到达实地・实地调试・量产检具ＱＡ机器1.零件品质保证展开计划（25项）广州TS生产大日程25项大日程展开计划2.制造管理计划的确认-1生产品质技术生/管材料支援方责任人全面责任人实务责任人生产品质技术生/管材料中国(车型名）制造管理计划（2）展开体制日方支援中方展开展开责任分配展开体制：明确分工、明确责任！07′907′1007′1107′1206′11广州TS投产计划日程广州本田投产计划（供应商）投产计划07′807′407′507′607′706′1207′107′207′3计划实绩1.活动计划QAV活动社内评价计划实绩2.生产流程工序编成熟练计划计划实绩3.设备.模具.夹具计划制作试用/鉴定计划实绩4.检具.QA机器用具选定定货~购入操作训练计划实绩5.基本品质流程过往问题品安表(品质鉴定)工程保证帐票类(检基.PQCT)计划实绩6.测试检证计划目标零部件选定测试实施FIX(确定)计划实绩7.外观样品性质整合同意整合样本制作计划实绩8.品质水准调查目标零部件选定针对评价结果的对策效果评价(每次活动)计划实绩9.物流流程包装形成研究评价/同意整台车制作计划实绩10.供应商管理流程整合评价展开08M2PX制造管理计划供应商名：11.其它管理项目计划实绩先认增城工厂黄埔工厂认证段确品确量确11台4/616台4/19量确237台6/1351台9/171080台61台11/19认证1台6/1段确27台8/20品确11台10/25认证段确品确量确1量确2NO内容日期承认确认作成012.制造管理计划的确认-2重要变化点各阶段品质要求课题项目制造管理计划大日程管理计划广州TS投产计划管理项目供应商投产计划广州本田投产计划3.零件状况的把握1.确认图纸确认图纸和现阶段适用的设计变更号；2.变化点把握确认变化点（尺寸、SPEC、加工要求、制造工序等），是否有以往经验的零件；3.重要管理项目根据变化点内容及以往经验，确定部品重要管理项目；4.相似零件管理有相似零件，须作区分管理，防止误生产、误流出；5.各阶段零件素性计划根据大日程及广州TS要求，计划各阶段零件达到的品质水平4.过往缺陷的提出①使用《过往缺陷防范措施验证表》；②收集过往缺陷：市场投诉交货不良工序内不良类似产品过往不良海外工厂不良来源设计制造No过往的不合格问题重要度新车型的对策验证方法判定完成日期机种不合格内容反馈来源原因/对策A/S重要度A麻烦度A对策区分对策验证结果及担当其它检测仪器夹具模具标准化R不合格内容反馈来源原因对策新车型相应对策5.未然防止①FMEA：提出项目中，评价得分高的项目是否明确对策；②FTA：明确对策，反映至PQCT、TOP事项、管理项目设定；产品故障零部件故障FTAFMEA6.模具/设备/夹具准备确认①所有模具准备计划是否已齐备，计划与广州TS的大日程是否符合；②是否建立一个模具/设备/夹具的备件或紧急维修的保证体制；③重要模具出荷评价计划是否明确；④模具负荷是否有充分的富裕。7.检具、QA机器准备确认①要求精度与检出精度是否一致；②能否赶在试制座椅零件的检查使用，检具必须在模具T0前完成；③设计构想是否能够再现座椅的配合状态（是否包含配合件的情况）；④使用的检具、QA机器是否有合格报告。8.生产准备确认①是否研究过订单150%的生产能力？瓶颈工序是否明确？工序流程的筹划；②是否研究过紧急加班，或者生产途中对应紧急情况（如电力供应紧张）的方案；③物流计划是否已经明确。9.工序熟成确认①是否有制订培训计划？②基于产品功能、特性方面的理论培训及实操是否已经开始？是否包含对应人员流动的情况？10.二/三级供应商管理二/三级供应商品质保证计划：①准备进度管理；②变化点管理。11.供应商要望①引起设计变更、成本变化等的，用对策要求票形式提出；②图纸/规格方面相对滞后，依赖母公司支援的，现场与相关部门确认原因对策；③其他要望。12.新规产品置场及人员培训招聘计划①新规产品场地设置构想②各工位人员配置情况③制造人员的招聘熟习计划④品质保证与检查人员的招聘培训计划13.环保/安全方面的关注①环保方面好的或者需要建议的事项；②安全方面好的或者需要建议的事项。六、QAVⅡ-2次完成后资料的整合①QAV报告作成、审核及签名；②延迟项目重点管理；③不符合项目改善结果跟踪。内容简介：一、QAVⅡ-3次目的；二、QAVⅡ-3次日程安排；三、QAVⅡ-3次实施要领；四、QAVⅡ-3判断要点；五、资料整合。一、QAVⅡ-3次目的：1.新机种零件变化点再确认材料、模具、检具、工艺、SPEC、尺寸等等（特别注意新配置、新机构、新技术）2.计划推进状况确认制造管理计划、品质保证25项展开计划3.零件水平评价及工序现场确认图纸与实物确认、单品精度水平、工序检证4.过往缺陷验证及补充过往缺陷的再发防止确认、补充搜集进度确认二、日程安排时间：段确交货前人员：技术企划科、技术科、企画改善科地点：供应商现场（访问）或者广州TS（呼入）通知：提前2周书面通知供应商，要求其准备资料准备：把握大日程，确认图纸，把握零件状态、取得供应商提交的资料事前的合理安排、资料的充分准备是良好效果的前提三、确认项目及实施要领：1.计划推进状况※2.过往缺陷※3.模具/设备/夹具准备※4.检具、QA机器准备※5.生产准备※6.工序熟习7.问题未然防止8.产品评价※9.二、三级供应商管理10.环保、安全方面的关注11.其他确认项目：1.计划推进状况制造管理计划零件25项品质展开计划※确认要点：1.是否进行了制造管理计划的推进管理（细分成各阶段并确认），能否赶上广州TS大日程？2.对于延迟或临时变更的项目，是否有明确对策？并预测评价？3.根据准备情况判断各阶段零件可以达到的水平，T3、LT1、LT3等4.有无颜色件管理计划、防止混装错装外流计划、外购件入货检查计划？常见问题：1.实绩未跟进计划；2.计划不周全，预留品熟时间不足，满足不了广州TS的大日程。2.过往缺陷市场投诉交货不良工序内不良类似产品过往不良新车型品熟阶段不良海外工厂不良※确认要点：1.过往问题是否已经对应？硬件还是软件保证？2.对策是否有效？2.其他车型的问题是否会同样发生？（横向展开）3.模具/设备/夹具准备模具准备恒久模具准备及其精度、维修点检计划设备准备恒久设备准备及其精度、维修点检计划夹具准备恒久夹具准备及其精度、维修点检计划※确认要点：1.明确模具加工GO指示的时间，模具的设计及制造的地方;2.每套设备、模具、夹具是否实施进度管理，能否满足段确加工日程？如果日程延迟，原因及对策是否明确？3.外观件的模具的SPECLA评价是否完成？4.夹具的精度是否进行评价？模具GO指示设计制造SPECLA评价试制蚀纹试制修模评价判断常见问题：1.模具制作对应新设变，从日本移管到现地日程延迟。4.检具、QA机器准备检具检查的项目检具的精度验证QA机器检查的项目QA机器的精度验证QA机器的校验标准件及不良样件的准备※确认要点：1.检具能否再现座椅上装配关系，影响外观配合的地方在检具上的规格是否明确？2.检具、QA机器是否实施进度管理，能否满足段确的加工日程？3.重要功能、法规项目是否都能在QA机器上检出？若不能检出的保证方法呢？4.QA机器通过后有无标识？5.与日本量产设定项目的差异，是否有部分项目改为人工检查？※检具的定义：可以