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SQE供应商质量管理主讲人：质管部张召明培训对象：配套部质检人员培训日期：2012-3-14培训地点：5号会议室目录•SQE角色认知•供应商管理•供应商质量管理的数据类型和控制•供应商关系管理•什么是SQE–SQE供货商质量工程师—（SupplierQualityEngineer）•SQE在管理体系中扮演的角色–供应商开发工程师–项目工程师–检验员、审核员、辅导员–协调组织者–问题解决者•SQE的视角（关注点）–新项目的开发–采购产品的质量/环保要求–技术规范–管理体系–部门协调–关系处理SQE应掌握的知识与能力要求专业、技术、公正性管理体系要求、审核的能力与技巧五大工具：APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAPQC工具、8D、统计学等•SQE的职责–导入供应商：选择、评价–推进项目开发–监控供应商绩效–改进供应商绩效•协作部门–采购–技术–质量–生产质量技术生产SQE采购适合的产品•供应链管理–“围绕核心企业，通过对信息流，物流,资金流的控制，从采购原材料开始，制成中间产品及最终产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中。•供应链管理的目的–将顾客所需的正确的产品能够在正确的时间、按照正确的数量、正确的质量和正确的状态送到正确的地点并使总成本达到最优化。二、供应商管理供应商管理确保稳定、有效、长期的实施采购行为的手段或活动。供应商质量管理在质量方面对供应商实施管理的手段。供应链管理的模型采购生产配送计划P1计划供应链P2计划采购P3计划生产P4计划配送供应商顾客产品退货原材料退货P5计划退货支持性活动供应商管理的目的•控制风险–质量风险—明示的和隐含的风险–交期风险—准时交付•责任–质量责任–交期责任•建立供应链环管理环境下的战略性合作关系•提倡一种双赢（Win-Win）机制供应商管理的五个入口•产品规格•过程规格•分析规格•原材料规格•质量管理供应商的寻找◦互联网、行业协会、同行介绍、顾客推荐供应商的筛选◦门当户对原则◦可靠原则◦业绩分析◦样品分析供应商寻找、筛选供应商寻找、筛选–为过程选择供应商•现有供应商•新供应商•供应商表现定向–建立改善伙伴关系•提交相互发现和改进的建议•着手记录过程–进行初始的质量系统确认•现场或预先注册系统•建立改正措施◦确定合格供应商建立要求检查表现◦确定优秀供应商建立要求衡量表现◦为认证进行重审建立最终要求衡量表现供应商能力模型能力基础设施财务风险检测能力生产能力技术能力人员能力管理体系新供应商引入新产品开发供应商能力不足供应商年度确认供应商重大变更管理工具PDCA过程方法5M1E望闻问切技术工具QC工具SPCMSA与质量相关的其他风险因素•能力的策划及配置•基础设施的策划及配置•供应商的供应商管理能力•公用事业及自然环境•财务风险•企业经营环境产品审核过程审核员工培训和流动率能力要求的识别能力要求的配置能力的维持和员工的积极性•试生产阶段–供应商生产能力的确认–供应商质量能力的确认–供应商量产准备的确认•量产阶段–监控供应质量–监控能力保持–促进供应商改进反馈、评定和纠正不符合事项的沟通纠正措施的跟踪永久措施的验证供应商能力的提高计划和策划阶段供应商的选择与评价供应商能力的确认样品阶段产品要求的确定产品要求的理解产品要求的确认•同步化（同步工程）–对整个产品开发过程实施同步、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的整个产品生命周期内的所有因素(包括质量、成本、进度和用户要求)的一种系统方法。它把目前大多按阶段进行的跨部门(包括供应商和协作单位)的工作尽可能进行同步作业。质量信息反馈路径•自组织到供应商的反馈–质量—SQE—供应商–生产—质量—SQE—供应商–售后—质量—SQE—供应商•自供应商到组织的反馈–反馈部门—质量、技术、销售–反馈型式—传真、邮件、网络系统什么叫源头检验？一般指自供应商处开始验证的方式。源头检验的约定合同约定源头检验的方式固定常驻员检验定期抽检飞行检查OBA策略•OBA—开箱稽核（OutofBoxAudit)–抽样数的选择原则•GB/T2828•GJB179A•其他抽样标准–样品的选择•随机数抽样•分层抽样•等距抽样法律法规明确的要求关键性能点关键尺寸及装配尺寸顾客的关注点过程的关注点早期生产控制•目的–任何质量问题能迅速地在供应商处予以发现，而不是等到了组织才被发觉。•供应商行动：–明确遏制过程的负责人员。–制定试生产控制计划–发现不合格时，立即采取遏制措施。–在GM规定的时间段内使用早期生产遏制计划。–在运输标签上特殊标记，表明其合格性。路线/设备/现场设置的过程数据•线路数据–工艺路线—过程流程图–物流路线•设备数据–设备配置：产能–设备维护：维护、保养、修理–设备能力：CMK•现场设置数据–平面图供应商的物料质量控制记录•供应商的供应商开发•入厂检验数据•过程使用数据•交付组织后的物料数据PPM不合格率一次合格率综合合格率返工率内部损失成本测试数据•产品的测试数据–日常检验–出厂检验–型式试验–质量抽查•过程的测试数据–过程能力–效率测试不合格的识别不合格的标示不合格的处置不合格的分析不合格的改进防止再发生不合格处理的数据记录量具校准记录、测量系统分析记录•检定–指国家法定计量部门为确定测量仪器是否满足检定规程的要求而做的工作•校准–经过认可的实验室或检测机构或国家法定计量部门对测量仪器所做的检测测量系统用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、夹具、软件、人员、环境和假设的集合。测量系统分析是指用统计学的方法来了解测量系统中的各个波动源，以及他们对测量结果的影响，最后给出本测量系统是否合符使用要求的明确判断。可追溯性系统记录•编号规则•电子标记法•颜色标记法•记录标记法•追溯的内容–生产者–设备–检验者数量标记批次标记检验试验状态标记包装和最终出货（检验）记录过程能力分析•什么是过程能力–所谓的过程能力，就是过程处于统计控制状态下，加工产品质量正常波动的经济幅度，通常同质量特性值分布的6倍标准偏差来表示，记为6σ•常见方法：SPCRoHS《关于限制在电子电器设备中使用某些有害成分的指令》(RestrictionofHazardousSubstances)限制物质铅（Pb）汞（Hg）（水银）镉（Cd）六价铬（Cr6+）多溴联苯（PBB）多溴二苯醚供应商绩效指标系统•产品质量–入厂检验–过程使用–最终反馈–定期试验•交付质量–准时交付–附加运费GB/T19001:2008标准对供方及采购产品的控制类型和程度取决于采购产品对随后的产品实现或最终产品的影响。组织应根据供方按组织的要求提供产品的能力评价和选择供方。供应商分级按产品分级按合作等级分级绩效考核用于供应商再分级和关系发展•供应商再分级–按供应产品的重要度–按交付绩效的优劣程度•关系–初次接触–长期供应商–合作伙伴产品价格水平对比历史对比交货质量入厂合格率过程合格率售后索赔准时交付附加运费供应商记分卡实效性设计•财务信用–财务状况–市场影响度•服务水平–投诉响应时间–顾客流失率供货能力产品价格交货质量供货弹性生产敏捷性地理位置创新发展技术水平创新能力供应商记分卡各项目设置和解析•财务状况–资产负债率指标–资产收益率•市场影响度–品牌价值–正面/负面影响–占有率投诉响应时间◦问题回复时间◦问题解决时间◦有效措施的实施时间顾客流失率◦客户流失◦份额流失长期合作伙伴的意义•战略上的一致性–分享发展的机遇–供应商主动的关注组织要求–促进供应商成为组织的成员•双赢的企业战略–稳定的供应商–技术的保障四、供应商关系管理奖励名誉奖励免检奖励专有信息专利技术信息、商业信息护卫声誉合作伙伴级供应商的标准•个人行为–信任相关公司和个人–接触时避免损害双方关系•客观–公平的成本分配–公平的责任分配产品定义◦工艺标准◦质量定义◦包装定义相互理解◦直接的相互交流◦坦诚和换位思考运用风险限定手段与分级技巧管理供应商•风险限定手段–关键指标控制–一般指标关注–次要指标改进•分级–ABC级–改进机制供应链原则顾客—组织一致性组织—供方的一致性利益的一致性打破僵局的三种策略应对僵局应对困境应对死胡同建立有效的供应商辅导机制•差距分析–内部顾客的心声–外部顾客的心声•辅导的基本流程–决定战略–锁定目标–辅导计划–过程控制效果验证系统防错教育训练标杆复制