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精益持续改善2内容概要：第一部分：精益思想和理念的导入第二部分：持续改善概述第三部分：精益二期持续改善工作目标第四部分：精益持续改善实施步骤第五部分：精益持续改善主要工具3第一部分：精益思想和理念的导入1、什么是精益思想？精益思想是精益生产的核心思想，它包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想，其核心是以较少的人力、较少的设备、在较短的时间和较小的场地内创造出尽可能多的价值42、精益思想包含的理念价值观：精益思想认为企业产品（服务）的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。流动：精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是“动”。“拉动”：的本质含义是让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。尽善尽美：精益制造的目标是通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务的整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值。第一部分：精益思想和理念的导入53、什么是精益管理？精益管理是精益生产成功经验的总结，是精益生产系统向管理系统的延伸，通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使企业效益实现最大化。“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标；更加精益求精。第一部分：精益思想和理念的导入64、精益管理的理念要求杜绝浪费、合理利用企业资源，最大限度地消除一切无价值的无效工作第一部分：精益思想和理念的导入杜绝无价值的活动75、“七大浪费”理论生产过剩的浪费制造不良品的浪费停工等活的浪费动作上的浪费搬运的浪费加工本身的浪费库存的浪费改善从查找浪费开始！第一部分：精益思想和理念的导入8内容概要：第一部分：精益思想和理念的导入第二部分：持续改善概述第三部分：精益二期持续改善工作目标第四部分：精益持续改善实施步骤第五部分：精益持续改善主要工具9第二部分：持续改善概述1、持续改善概念：Kaizen方法最初是一个日本管理概念，指逐渐、连续地增加改善。是日本持续改进之父今井正明在《改善—日本企业成功的关键》一书中提出的，Kaizen意味着改进，涉及每一个人、每一环节的连续不断的改进：从最高的管理部门、管理人员到工人。“持续改善”的策略是日本管理部门中最重要的理念，是日本人竞争成功的关键。Kaizen实际上是生活方式哲学。101、长期的和持久的，但不显著2、许多的小幅度3、连续的和增量的4、逐步的和稳定的5、涉及每一个人6、集体主义、团队奋斗和系统方法7、传统的诀窍和达到最新的技术发展水平的目标8、分散——许多项目同时进行9、强调较小的投资，但非常努力维持10、向人员倾斜11、争取更好结果（能力）的过程2、持续改善的特征第二部分：持续改善概述111、打破固有观念；2、寻找可行的方法；3、不要分辩，要否定现状；4、不要力求完美，50分也好，立即实施；5、错了马上改善；6、先从不花钱的改善做起；7、穷则变，变则通！8、追求根源，反复五次为什么；9、十个人的智慧比一个人的智慧高明；10、改善是无限的！3、精益改善十大原则第二部分：持续改善概述124、主要的改善活动全面质量管理TQM包含下列活动的内容：方针展开、质量保证体系的建立、标准化、教育训练、成本管理。准时生产方式JIT全员生产保全TPM改善提案制度小集团活动在工作现场的环境里，在公司内以非正式、自愿性质组成团体，去执行特定的工作任务。最普遍的形态就是质量圈。第二部分：持续改善概述135、“改善提案”制度《重庆工厂精益改善提案工程实施方案》《重庆工厂精益改善提案评审工作流程》“改善提案”制度能有效地调动员工的工作积极性和创造性，激发员工的潜能，增强员工的自信心，在提高产能、降低成本、改善工作方法、减少不良和浪费、提高劳动效率等方面发挥员工的积极作用，有效地促进重庆工厂各项工作持续改善。第二部分：持续改善概述146、“改善提案”基本思想作为个人：为解决问题悉心钻研得到奖励自我成长提出方案实施改善实现目标第二部分：持续改善概述156、“改善提案”基本思想作为公司：1、开发个人能力建立每个人经常发现问题的意识经常进行改善提高提案者的能力2.创造易于劳动的工作场所不断发现问题点不断进行改善使劳动场所趋于完美3.提高工作场所的活力提案活动加强上下沟通(上司与下属提案者之间)4.创造出成果通过改善使企业直接获得效益第二部分：持续改善概述167、“改善提案”作用和意义（1）改善效果改善作业方法创造易于劳动的场所降低成本提高安全意识提高品质事务的合理化，高效率化（2）能力开发和活用养成经常考虑问题的习惯加强发现问题的意识提高工作的主人翁责任感提高成本意识第二部分：持续改善概述177、“改善提案”作用和意义（3）提高人与人之间关系加强部下与上司交流加强横向交流提高工作场所内的协作关系（4）提高参与经营的意识加强公司与个人的一体感提高工作热情第二部分：持续改善概述187、“改善提案”作用和意义（5）使问题表面化使工作现场的问题能够及时暴露在表面使用提案用纸作为现场问题的情报源（6）提高工作场所的活力提高工作场所人员的改善意识提高集体配合的水平提高改善活动的水平第二部分：持续改善概述198、“改善提案”的内容可以作为精益改善提案的内容不可作为精益改善提案的内容1、业务改善方面的内容1、人事等有关基本厂规的事项2、办事能力和管理方式的提高2、个人不满的事项3、节省材料、能源、经费的内容3、重复的方案4、原料、设备国产化的内容4、领导的指示、部门的课题5、现场工作方法改善的内容5、会议上已公开的对策内容及经营计划上已反映的内容6、安全技术、环境保护改善的内容6、与改进工厂生产经营无关的事项7、提高产品质量、降低生产成本的内容8、提高产品开发程度的内容9、提高新产品质量的内容10、生产设备、工艺革新的内容11、其他有利于工厂经营的内容第二部分：持续改善概述20内容概要：第一部分：精益思想和理念的导入第二部分：持续改善概述第三部分：精益二期持续改善工作目标第四部分：精益持续改善实施步骤第五部分：精益持续改善主要工具21第三部分：精益二期持续改善专项工作目标1、公司精益二期推进的背景嘉陵发展的需要：通过精益生产与管理，助推嘉陵战略目标的实现。精益一期的成功经验：在发动机装配、机加等进行了标准作业、一个流生产的试点，为精益在嘉陵的推广打下了坚实的基础。领域的扩展：从精益生产到精益管理，全方位打造精益嘉陵。222、持续改善在精益推进中的作用和地位第三部分：精益二期持续改善专项工作目标实现精益生产管理物流TPM5S/目视化品质管理232、持续改善在精益推进中的作用和地位精益是体系建设，是系统工程，涉及生产、工艺、设备、品质、物流、现场、成本、人力资源、5S与目视化等方面。持续改善是以上模块内部能力的提升，是模块之间交互的加强，可以说持续改善决定精益总体推进的成败。第三部分：精益二期持续改善专项工作目标24持续改善■标准作业表的优化及完善■现场各种浪费的杜绝■员工作业目标设定及执行■现场作业工具的改善，劳动生产率的提高■作业流程改善■现场安全作业标准制定■“5S”及目视化推行■物料出入库管理办法完善■仓库呆废料的处置方法的制定■严格按配送要求进行物料的配送■供应商优化及精益生产扩展■生产计划均衡性、生产进度的及时跟进■现场品质改善■生产中的瓶颈工序的改善■交期延误责任落实培训工作开展现场改善■工作场所人员改善意识的提高■改善氛围的营造■员工发现问题、解决问题能力的提高目标设定培养员工的改善意识消除浪费、降低成本持续改善、提高生产效率改善环境生产部营业部门10持续■改善意识培训■员工能力开发■生产现场改善■物流改善■交货期改善采购部11112生产部1122持续3持续各部门3、持续改善专项方案改善手法运用■改善提案报告书的应用■改善提案推进表的制作与使用■改善过程的跟踪及指导、点检机制建立■改善提案汇总分析表的应用■改善及防止再发生预案制定改善工具应用■改善提案报告书■改善提案推进表■改善提案汇总表各部门持续持续持续持续持续25■改善效果评价（改善前后数据对比分析）■效果评价的公正性■激励机制的合理运用■整体改善水平的不断提高■公司全面改善氛围的营造及企业文化展示持续改善■提案审查人员要求■现状调查、改善提案内容的可行性分析■提案内容的完善■本部门改善提案在其它部门是否可借鉴■提案等级评定、鼓励改善提案的自主实施企业文化改善提案建立改善效果评价■人才育成体系的完善■持续改善评价体系的建立■全员参与活动体系的建立■改善效果评价■激励机制建立■整体水平提高目标设定持续各部门■持续改善的思想■全员参与的意识■提案审查评价■改善提案实施■提案推广各部门工会持续持续培养员工的改善意识消除浪费、降低成本持续改善、提高生产效率展示企业文化改善体制建立■PDCA/SDCA循环的改善方法■DMAIC的改善流程改善流程建立■改善方法的标准化■改善流程的固化各部门持续3、持续改善专项方案264、精益二期持续改善专项工作目标第三部分：精益二期持续改善专项工作目标2010年工作目标：完成精益二期持续改善专项一阶段推进27内容概要：第一部分：精益思想和理念的导入第二部分：持续改善概述第三部分：精益二期持续改善工作目标第四部分：精益持续改善实施步骤第五部分：精益持续改善主要工具281、实施步骤步骤一：选择工作任务首先要阐明选择这个项目或工作任务的理由。这些任务通常是根据企业的发展目标确定的，但有时企业的现状也会影响这种选择—依据其重要性、紧迫性或经济性。第四部分：持续改善活动实施步骤步骤二：弄清当前的情况在项目开始前必须要弄清项目当前情况的本质，并予以分析。这需要人们去现场了解情况，运用KAIZEN的“三现”原则，收集数据。291、实施步骤步骤三：应对收集到的数据进行深入分析，以便能弄清事情的真正背景及原因。步骤四：在分析的基础上研究对策。步骤五：导入、执行对策。第四部分：持续改善活动实施步骤301、实施步骤步骤六：观察并记录采用对策后的影响。步骤七：修改或重新制订标准，以避免类似问题的再次发生。步骤八：检查从步骤1到7的整个过程，据以引入下一步的行动。第四部分：持续改善活动实施步骤31说明：这种程序也和PDCA循环的原则相一致：从步骤1到4主要是计划（P），步骤5是做、执行（D），步骤6是检查（C），步骤7和8是调整（A）。这种程序是一种借助于数据分析来解决问题的通用做法。另外，将问题的解决过程进行可视化以及在问题的解决过程中积极交流，并建立起高效的记录文档资料，也有助于Kaizen活动的推动。第四部分：持续改善活动实施步骤322、持续改善工作要点第四部分：持续改善活动实施步骤改善重在观念建立改善重在全员参与改善重在过程管理改善重在持续不断333、工作推进中的误区误区一：改善提案等同于合理化建议。改善提案是谁提出，谁主导实施，实施完成以后才能上报项目组。改善提案立足于本职岗位提出改善需求，而不是向别人提意见。第四部分：持续改善活动实施步骤343、工作推进中的误区误区二：过分关注实施精益改善后的效果。企业管理和效率的提升是点点滴滴改善的积累，单独来看某一两件事情，是不可能有很大效果的。实施精益本身就不是一个短期行为，它是贯穿在日常管理工作的始终，要长期坚持，精益之旅才会越来越顺畅。第四部分：持续改善活动实施步骤35内容概要：第一部分：精益思想和理念的导入第二部分：持续改善概述第三部分：精益二期持续改善工作目标第四部分：精益持续改善实施步骤第五部分：精益持续改善主要工具36第五部分：持续改善主要工具1、七大浪费的辨识生产过剩的浪费比需要的生产太多太早问题：材料、零部件的过早消耗占用更多的资源来处理产品掩盖了设备停机及人员安排的问题制造不良品的浪费检验和返修问题：花费人力，时间设备去检验和返修不能及时发货工厂是消防式的，而非预防式的37第五部分：持续改善主要工具1