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缩水、缩痕－SinkMark制品表面产生凹陷的现象由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉痕区域，如加强肋或住位与面交接区域。原因及对策－缩水1.注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足。2.保压压力保持时间不足，塑胶熔体补缩不足，同时也容易造成回流（backflow）。3.注射速度过慢，塑胶熔体补缩不足。4.注射量不足。5.料温、模温偏高，冷却慢，塑胶收缩完全而产生收缩下陷。原因及对策－缩水6.流道、浇口尺寸偏小，压力损失增大，同时浇口凝固太早，补缩不良。7.局部肉太厚。8.注塑机的CUSHIONVOLUME不足或止逆阀动作不畅时，产品壁厚均匀也会产生缩水，产品表面有波浪现象。缩孔、气泡－Void&Bubble制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔（Void）。塑胶熔体含有空气、水份及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水份及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡（Bubble）。对策－缩孔1.增加浇口和液道尺寸，使压力有效作用于成型品的肉厚部。必要时也可调整胶口位置。2.提高保压压力、延长保压时间。3.提高填充速度，在塑胶冷却固化以前可以达到充分压缩。4.射胶转保压太快。5.使肉厚变化圆滑些，并提高此部分的冷却效率。对策－气泡1.胶粒预先充分干燥除去水份。2.料筒温度设定不宜偏高，可有效防止塑料分解气体之产生。3.换用小螺杆或机台，防止螺杆产生过减切。4.升高背压，使气体能由料筒排出。5.适当降低填充速度，气体有充足时间排出。缺胶、不饱模－ShortShot塑胶熔体未完全充满型腔。原因及对策－不饱模1.塑胶材料流动性不好。流动比L/t。2.制品与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注射量不足。3.料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难。4.塑料融化不充分，流动性不好，导致注射压力降过大。5.射胶速度太慢。6.射胶时太快转换为保压或保压压力过低。原因及对策－不饱模7.流动中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动。8.流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力大。9.不平衡排布多腔不平衡充填。10.模具排气不良时，空气无法排除。充填所需注射压力注射压力（P）基本取决于：熔体粘度流长L流率Q壁厚h毛边、批锋－Burring&Flashing塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生Burring；锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash。原因及对策－毛边1.锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合而产生间隙，塑料熔体溢进此间隙。2.模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模产生间隙。（没锁紧）3.模温对曲轴式锁模系统的影响。4.排气槽太深。原因及对策－毛边5.模具导柱导套磨损/模具安装板受损/拉杆（哥林柱）强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。6.异物附着分模面。7.型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。熔体的粘度，压力和间隙的宽度决定是否出现毛边。对绝大多数塑料来说，0.025－0.05mm的间隙一般都不会产生毛边。熔体尽量进入，但立刻凝固，堵住流动。浇口尽量不要太靠近镶件。烧焦－BurnMark一般所谓的烧焦（BurnMark）包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象。烧焦是滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升温，将材料烧焦。对策－烧焦1.困气区域加强排气，使空气及时排出。2.降低注射压力，但应注意压力下降后注射速度随之减慢，容易造成流痕及熔接痕恶化。3.采用多段控制填充，在成型过程末端采用多段减速方式以利气体排出。4.采用真空泵抽取型腔内的空气，使型腔在真空状态下填充。5.清理排气槽，防止堵塞。6.浇口太细或太长，导致塑胶降解。熔接痕、夹水纹－Weld&MeldLine模具采用多浇口进浇方案时，胶料流动前锋相互汇合；孔位和障碍物区域，胶料流动前锋也会被一分为二；壁厚不均匀的情况也会导致熔接痕。避免－熔接痕1.减少浇口数量。2.在熔合部附近增设材料溢料井，将熔合线移至溢料井，然后再将其切除。3.调整浇口位置（壁厚不均匀）。4.改善浇口位置、数目，将发生熔合线的位置移往他处。改善－熔接痕1.在熔合线区域加强排气，迅速疏散此部分的空气及挥发物。2.升高料温与模温，增强塑胶的流动性，提高熔合时的料温。3.提高注射压力，适当增加浇注系统尺寸。4.增大射出速度。5.缩短浇口与熔接区域的距离。6.减少脱模剂的使用。7.在熔接痕旁边加加热棒。喷痕、蛇纹－Jetting高速通过浇口的塑胶熔体直接进入型腔，然后接触腔表面而固化，接着被随后的塑胶熔体推挤，从而残留蛇行痕迹。侧浇口，塑胶经过浇口后无滞料区域或滞料区域不充足时，容易产生喷痕。对策－喷痕1.调整浇口位置，使塑胶熔体通过浇口后碰撞销类或壁面。2.改变浇口形式，采用重叠浇口或凸耳浇口，在浇口区域设置足够的滞料区域。3.可减慢塑胶熔体的初段注射速度。4.增大浇口厚度/横截面积，使流动前锋立即形成。5.升高模具温度，防止材料快速固化。银丝、银条－SliverStreak制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机螺杆卷入空气有时也会产生银条。原因及对策－银丝1.塑胶含水分、挥发物。2.塑料熔体过热或滞留料筒太久而降解，产生大量气体，排出不完全，在固化时便产生银丝。3.模具温度低，塑料熔体迅速固化导致排气不完全。4.模具表面附有油或水分或脱模剂，蒸发而成气体状，随着塑料熔体的冷却固化而液化。原因及对策－银丝5.螺杆卷入空气。料斗下部的冷却充分，则料斗侧的温度低，与料筒有温度差，胶粒常擦伤螺杆，易带入空气。6.注射初期排气不良。初期射出的塑料熔体迅速固化，因而气体排出不完全，发生银线。7.注射压力过高、注射速度过快。当肉厚变化剧烈时，流动中的压缩塑料熔体急速地减压而膨胀，挥发分解气体与模穴接触后液化。破裂、龟裂－Cracking&Crazing制品表面裂痕严重而明显者为破裂（Cracking）。制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此现象谓之龟裂（Crazing），也常称为应力龟裂。原因及对策－破裂1.脱模不良。2.内应力太大。3.熔接线位置。4.收缩差异导致内应力太大。5.过度充填。过大的射出压力导致过度充填，制品内部应力过大，脱模时造成裂纹。同时，模具配件的变形也增大，更难脱模，肋常破裂。原因及对策－龟裂1.浇口龟裂。2.Inset－molding中界面龟裂。塑料的膨胀系数为金属的数倍，成型后收缩产生应力造成该部位之龟裂（crazing），严重者破裂（cracking）。3.模具表面温度太低时，纤维在拉伸状态下固化，配向引起的应力常造成龟裂。4.化学物质和紫外线。5.退火处理。翘曲变形－Warpage变形可分成翘曲与扭曲两种现象。平行边变形者称为翘曲（Warpage）。对角线方向的变形称为扭曲（Torsion）。原因及对策－翘曲变形1.肉厚不均、冷却不均。塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小、冷却慢的地方收缩大，从而发生变形。2.料温高，收缩大，从而变形大。3.分子排向差异。原因及对策－翘曲变形4.侧壁的内弯曲。5.制品脱模时的内部应力所致的变形，是制品未充分冷却固化前从模具顶出所致。6.一般为防止制品变形，可在顶出后，用夹具对制品定型，矫正变形或防止进一步的变形，但制品在使用中若再次碰到高温时又会复原，对此点需特别加以注意。尺寸偏差－DimensionalVariation塑件尺寸取决于：塑料型号，包括添加成份。模具收缩指数。成型条件。由于模具和塑料材料已经确定，所以成型作业员只能通过改变成型条件来调整塑件尺寸。原因及对策－尺寸偏差塑件总体收缩不合理。长度与宽度方向的尺寸变化差异。塑件内部尺寸变化。型腔之间的尺寸差异。表面光泽不良制品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜、模糊状态等皆可称为表面光泽不良。原因及对策－表面光泽不良1.模具表面的抛光不良。2.模温太低。3.使用过多的脱模剂或油脂性脱模剂亦是表面光泽不良的原因。4.材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成表面光泽不良的原因之一。润滑剂过多或挥发物含量多时，塑胶经过浇口后，其压力下降而气化，凝结于膜穴表面，发生乳白色模糊状，润滑剂粒子过大时发生浓白条纹。透明度不足1.原料含杂物。2.材料降解。3.温度低，塑化不良。4.高模温有助改善透明度（结晶度）。5.干燥补充分。6.抛光不良。流痕－FlowMarkorHalo塑胶熔体流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹波浪模样。原因及对策－流痕1.流痕是最初流入型腔内的塑胶熔体冷却过快，与其后流入的塑胶熔体间形成界限所致。2.残留于注塑机喷嘴前端的冷材料，若直接进入型腔内，将造成流痕。原因及对策－流痕3.塑胶熔体温度低则粘度增大而发生流痕。4.模温低则多走大量的塑胶熔体热量，使塑胶熔体温度下降，粘度增大而发生流痕。5.射出速度慢，填充过程塑胶熔体温度降低增多，粘度增大而发生流痕。波纹－Ripples在模具填充过程中，型腔内的塑胶熔体温度下降，以高粘度状态充填，接触模面的塑胶熔体以半固化状压入，表面发生垂直流向的无数细纹，导致制品表面产生类似指纹的波纹。塑胶熔体温度再下降使，填充不完全就固化，造成充填不足。波纹常发生于产品边缘附件和填充末端。原因及对策－波纹1.浇口冻结太快，补缩不足，升高塑胶熔体温度及模具温度，充填中的塑胶熔体保持高温，在低粘度状态充填，同时适当增加浇口尺寸。2.保压不足导致补缩不足。3.滞流区域塑胶熔体温度下降超出成型温度范围，产生波纹，此时需调整浇口位置或冷却水路。4.塑胶熔体的充填速度过慢时，充填中温度下降过大，补缩不足导致波纹，增大螺杆的速度及压力，或施行外部润滑剂处理，防止压力损失过大。气纹排气不良对策：排气槽、排气镶件等。色差、变色－Discoloration1.部分降解。2.塑化不均匀。3.回收料混合不均匀。4.冷却不均。5.塑料降解。黑条－BlackStreak制品有黑色条纹的现象，其发生的主要原因是塑料材料的热分解所致，常见于热稳定性不良的材料。原因及对策－黑条1.制品小、料筒尺寸大，塑胶滞留太久而分解。2.回收料加入比例不当，反复加热而分解。3.螺杆局部受损或止回环间隙大。粘度高的材料要特别注意。4.塑胶异常升温，引起塑胶局部分解。5.螺杆胶粒咬入不良，卷入过多空气。6.塑料润滑剂不足时，摩擦严重，产生过多剪切热，排气不良时而引起燃烧。添加适当润滑剂，但如超过0.2％的剂量时，润滑剂的可燃性挥发物反令燃烧容易发生而产生黑条。料花干燥不足。剥离、分层－Delamination制品表面呈云母状薄层裂痕的现象。原因及对策－分层1.不同材料的混入或成型条件不当。例如一般用PS与ABS、PE与PP混用时，因彼此间无兼容性，故造成表面剥离。换料不完全，混用粉碎的再生料时，弄错材料种类。2.剪切应力太大。3.模温太低时，流动材料的内部发生交界面，亦会造成剥离现象。4.过度使用脱模剂。5.塑胶降解。6.塑胶干燥不足。喷嘴流1.R角不匹配。2.装模不正，喷嘴未对准。3.喷嘴损伤。4.螺杆松退不够。5.烘干不足（尼龙＋玻纤）。喷嘴堵塞1.铁削、小螺丝等杂物混入料筒。2.温度过低。3.适当退炮台。螺杆打滑、塑化噪音1.温度过高。2.料斗下料口冻结或堵塞。3.温度不够高（噪音），如PC、PMMA。下料不良1.下料口冻结。2.下料口堵塞，如杂物、碎布、水口料大。水口拉丝料温太高，适当放松退量（5－6mm）。鱼眼斑－FishEyes未熔化塑胶进入型腔，出现于产品表面。原因及对策－鱼眼斑1.塑胶熔体温度太低，未能熔化进入型腔的胶粒。2