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装配车间储备人员培训资料培训大纲•一.储备人员管理制度•二.培训计划表•三.储备人员实习报告•四.作业流程图•五.装配车间物料管理要求•六.生产作业管制办法一.储备人员管理制度•1.目的：为了完善、提高车间储备人员的基本技能及要求•2.适用范围：装配车间全体储备人员•3.考评人：生产线组长、车间主任•4.内容•4.1、储备人员到车间实习时间为30—90天，必须遵守公司及车间各项规章制度•4.2、在生产线上实习时间，储备人员每日的工作情况组长从以下几方面给予评定：•4.2.1、出勤（2分）指是否迟到、旷工、请假。•4.2.2、环境维护（2分）指“6S”：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养。（如：工作台面是否整洁有序，垃圾、物料是否有掉在地上）•4.2.3、配合（2分）指是否听从组长的工作安排，做事是否能积极主动。•4.2.4、绩效（2分）指工作效率，理解、接受能力，所做工作快慢。.•4.2.5、品质（2分）指作业是否戴手套，物料是否堆放、轻拿轻放，操作是否正确、是否按要求作业。•4.3、在第一个月内公司及车间将安排四次培训课程•4.3.1、第一周由车间讲解生产管理作业流程（包括物料管制办法）.•4.3.2、第二周由工艺科讲解工序操作规范•4.3.3、第三周由采购部讲解物料种类及物料加工工艺流程，异常现象，产生原因，处理办法•4.3.4、第四周品管部讲解安规知识及制程检测规范•4.4、储备人员在实习过程中，每周须提交实习报告（见附件格式），报告在周六晚上下班前交给各个组线组长处考评、主任考评•4.5、储备人员在实习一个月后，根据每日组长、主任的考评及每周所交的心得报告综合考评，将储备人员的工作予以定位：•4.5.1、车间留任（储干）•4.5.2、调至其他岗位•4.5.3、继续留车间实习•4.5.4、予以淘汰•4.6、其每日组长评分表及心得报告将交于人力资源部存入个人档案内，作为日后工作转正、晋升的依据二.培训计划表序号培训内容培训对象培训人计划培训时间培训地点课时实际完成时间备注1生产管理作业流程(包括物料管制办法)储干胡红星2009-12-01培训中心2晚上2工序操作规范储干李闻周2009-12-08培训中心2晚上3物料种类以及物料加工工艺流程、异常现象、产生原因、处理办法储干唐红2009-12-16培训中心2晚上4安规知识（制程检验规范）储干张华波2009-12-22培训中心2晚上备注：储备人员培训时间为一个月,培训次数为每周一次三.储备人员实习报告储备人员实习报告组别：姓名：入职日期：年月日填表日期：年月日一、本周实习期间的学习总结及心得体会(可附页)：二、本周实习期间对组线/车间的意见或建议：三、组长对储备人员的考评：组长签名：四、主任考评：主任签名：四.作业流程图•参照Excel表五.装配车间物料管理要求内容：为了完善车间各类物料相关作业流程及要求，现装配车间特做如下规定：1、领料的相关流程：车间凡是批次备料单由物料员签名既可领料。车间领料的签字流程：物料员签名→组长签名→车间主任签名。凡是备品组的所有单据签字流程：备品员签名→备品组负责人签名→资料组主任签名即可领料（或者车间经理签名）。五.装配车间物料管理要求2、补料的相关流程电脑打印的补料单（表示仓库有物料的，物料员打电脑单领料）签字流程：物料员签名→组长签名→车间主任签名→车间经理签名。手写补料单（表示仓库没有物料，需计划科下单重新购买）签字流程：物料员签名→组长签名→车间主任签名→车间经理签名→计划科主任签名→生产副总签名。五.装配车间物料管理要求•3、退料的相关流程：不良品退料单（表示车间于生产加工时损坏或发现为来料异常）签字流程：物料员签名→组长签名→IPQC签名→车间主任签名→专用件仓仓管签名→周转仓仓管签名。良品退料单（表示来料为良品，但车间近期不予使用）签字流程：物料员签名→IPQC签名→车间主任签名→仓库主任签名→专用件（或公用件）仓仓管签名。五.装配车间物料管理要求•4、报废物料的相关流程：报废物品周期为每周报废一次，每周六由车间物料员整理本车间需报废之物料并开报废申请单，下周一找相关负责人签名，周三统一报废。签字流程：物料员签名→组长签名→车间主任签名→车间经理签名→QC签名→品管经理签名→生产副总签名→财务副总签名。五.装配车间物料管理要求•5、各车间物料的有关注意事项：物料员在领料时候应该予以点数确认。物料领回车间后，物料员应妥善保管，不可随意堆放，一旦有物料丢失或损坏造成公司经济损失，物料员及相关责任人按公司问责制度赔偿。五.装配车间物料管理要求•6、各车间内部转灯款注意事项：由需转出灯款车间的负责人填写《装配车间内部转灯款明细》。由需转出灯款车间的相关物料员备齐所有物料（包括专用件、公用件、包材等），如有备欠，需在物料交接时备注清楚。协助生产车间在生产加工过程中，出现物料补料、退料、报废等情况时候，要自行处理解决。五.装配车间物料管理要求•7、各车间盘点时注意事项：不同类别物料要分开盘点（专用件、公用件、包材、成品）。不同车间物料要分开盘点（1车间、3车间、5车间、11车间、35车间、36车间、37车间、38车间、39车间、90车间等车间）。货架上的半成品，若不欠料且有包材的，可以盘做成品，否则将盘成各类物料。盘点表上须填写清楚各类明细，且须有盘点人及相关主任签字确认。五.装配车间物料管理要求•8、以上单据要求：所有单据不能出现星期天日期及国家法定节假日日期。除了正常领料外的单据，如补料、退料、报废等必须把原因注明清楚。凡是打错单据重新补单签字时，须附上错误单据做为签字凭证。所有单据签名必须严格按照流程的先后顺序，不得越级签名，不得冒签、代签，否则予以罚款处理。所有单据上不得乱写、乱画、涂改签名字迹必须相同，不得更改签名样式。•以上工作从2009年11月26日予以严格执行，若有违反流程规定者，按装配车间相关制度予以严格处理！六.生产作业管制办法•1.目的：•为了确保生产运作顺利的进行，使产品品质和交期得到有效的控制，以满足顾客的需求。•2.范围：•适用于生产车间的生产作业指导。•3.职责：•3.1生产车间：负责物料领用、退补，产品装配、包装、送检入库以及产品品质的控制；•3.2工艺科：负责产品模具、夹具的制作和使用指导；•3.3计划科：负责生产计划的制定、物料进度控制以及生产异常的组织处理；•3.4仓储科：负责物料和成品的收发、存储，备料和欠料的反馈；•3.5品管部：负责产品制程检验和成品检验。•4.作业流程图：•…...参照Word文档•5.作业细则：•5.1计划科根据订单交期、物料采购周期和装配车间产能制定《月生产计划表》及《旬生产计划表》；•5.2仓储科根据《月生产计划表》和《旬生产计划表》提前15天进行备料并向物控反馈欠料情况；•5.3生产车间根据《月生产计划表》和《旬生产计划表》及物料实际到位情况通知物料员到仓库领料；•5.4生产领料：•5.4.1物料员须根据《旬生产计划》、《物料需求分析表》提前三天开好公用件《领料单》交给公用件仓进行备料和领料；•5.4.2物料员根据《物料需求分析表》到仓库领料，详见《领料、退料、补料作业管制办法》；•5.5首件制作与确认：5.5.1对于常规灯款20支以上、特定灯款及新灯，组长应根据订单要求和工程资料，在产品上线前四小时进行首件制作并交IPQC进行确认，IPQC检验后将结果填在《首件样品确认单》上并及时将情况反馈给生产车间，如首件确认不合格，须重新制作，否则不可上线生产；•5.5.2对于新产品，在首件制作前，车间应通知相关工程人员亲临现场指导。••5.6安装作业：•5.6.1组长依照确认合格的首件进行排线；•5.6.2作业员依照《产品作业指导书》进行操作，并进行自检和互检，并按实际操作工序填写《产品流程控制卡》；5.6.3测试员对产品进行100％耐压测试和点灯测试，一类灯具须进行接地测试，灯头分极性的产品还须进行极性测试，测试不合格的产品须及时做好不合格标识并交组长安排专人返修，返修后的产品须重新测试，直至合格。每批产品完成后，测试员应定时将结果如实填写于《生产测试日报表》上；•5.6.4FQC对产品进行全检，详见《FQC检验作业指导书》；•5.6.5装配完成的产品须贴上《产品质量跟踪卡》后放置在叉板、货架上，或直接包装；•5.6.6生产组长将每日的生产情况记录于《线（组）长日报表》，于第二天上午八点交车间文员汇总，主任审批后交计划科；•5.7制程检验：详见《制程检验作业管制办法》；•5.8成品包装：详见《包装作业指导书》；•5.9成品送检、入库：详见《成品送检、入库作业指导书》；制定部门生产车间文件编号QW-ZZ-BA-001版本01页次5/65.10ROHS指令订单作业规定：•5.10.1车间接到订单后，组长、物料员必须先核对订单是否要求符合ROHS指令，如有要求，在《领料单》、《补料单》上必须注明“符合ROHS要求”；•5.10.2物料员领料时，必须核对物料标识为绿底黑字的《符合RoHS指令物料识别标签》，方可领用；•5.10.3车间划分专用的ROHS物料备料区，不符合ROHS要求的物料禁止放入ROHS物料备料区，以防止物料混用；•5.10.4生产线由生产非ROHS要求订单转为生产ROHS要求订单时，必须先将非ROHS订单的物料全部从生产现场清理完毕才能转线生产；•5.10.5在生产过程中，不得随意更换物料，不得用非ROHS物料代替ROHS物料；•5.10.6装配中产生的不合格品，在返修更换零配件时，必须使用符合RoHS指令的物料；•5.10.7在装配中挑选出来的不合格品物料及返修更换中的不合格品物料，车间必须使用《符合RoHS指令物料的识别标签》标识，退不合格品时，必须分开包装。•5.10.8装配过程中的半成品及包装后的成品必须在《产品流程识别卡》上注明符合RoHS指令产品字样，以避免和非RoHS指令产品混淆。•5.11统计作业•5.11.1每日上午各车间文员将各组、线前一天的产能情况统计后制作成《生产日报表》交计划科；•5.11.2备料组长每月五号前将车间上月物料损耗情况制作成《月损耗报表》交生产副总办；•5.11.3车间文员每月五号前将上月目标达成率、生产结构异常次数、上线物料重大异常次数、业务失误出错返工次数统计后汇总于《月工作总结报告》上交生产副总办。制定部门生产车间文件编号QW-ZZ-BA-001版本01页次6/66.相关文件•6.1《生产运作控制程序》•6.2《标识与可追朔性控制程序》•6.3《产品防护控制程序》•6.4《产品的监视和测量控制程序》•6.5《不合格品控制程序》•7.相关记录•7.1《月生产计划表》•7.2《旬生产计划》•7.3《首件样品确认单》•7.4《生产测试日报表》•7.5《FQC检验不良记录表》•7.6《线（组）长日报表》•7.7《成品检验通知单》•7.8《成品入库单》•7.9《成品检验报告》•7.10《生产日报表》•7.11《产品质量跟踪卡》•7.12《产品流程控制卡》完•祝各位工作愉快！