参考资料,少熬夜!精益生产的三个方法通用5篇【导读指引】三一刀客最漂亮的网友为您整理分享的“精益生产的三个方法通用5篇”文档资料,供您学习参考,希望此文档对您有所帮助,喜欢就分享给朋友们吧!精益生产心得体会【第一篇】在没有学习精益生产相关知识之前,我对精益生产的了解很少,虽然也听说过精益生产的内容,但是对其内涵却不了解。通过学习,我对精益生产的内容有了一定的了解,精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。精益生产方式的实质是管理过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层,进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为:改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越,就是精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。目前,有很多中国企业也在推行精益生产,但是效果却不理想,究其原因,不外乎以下几点:1、管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底,没有形成精益求精、追求完美的管理理念,在很多时候还保留着得过且过的思想,用原来的管理方式来处理问题;2、“急功近利”的思想作祟,遇到困难时容易放弃,每一种新的管理方式推行的时候,都会有一些适应时间,在这段时间里,不管是管理者还是生产工人都会感觉不舒服,容易出现一些问题,甚至会影响企业的生产效益,这时,高管如果不能痛下决心的话,就会导致参考资料,少熬夜!精益生产很难推行;3、部门工作不协调,互相推诿,缺乏整体配合,这是在很多企业中普遍存在的问题,精益生产是一种全过程的管理方式,在很多时候需要的是团队合作、跨部门统一协调,只靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的;4、推行方式不合理,没有找准切入点,导致员工和管理人员的反感,甚至是叛逆,做事情阳奉阴违,不按标准做事,最终导致人员离心,甚至是离职,从而影响精益生产的推广。因此,企业在推行精益生产时,高层决策必须以长期理念为基础,即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者,并使他们能教导其它员工,发展信奉公司理念的杰出人才与团队;推动全体人员不断地省思与持续改善,以变成一个学习型组织。当然,前途是光明的,开始是痛苦的,让痛苦最小的方法,就是缩短痛苦的时间,这就要求企业在推行精益生产时,要安排专职人员进行推广,并且为其创造良好的环境,最终,坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题,所有人树立精益生产的理念。首先,人员需要专职的。生产现场永远不会完美,总是有很多需要改善的地方,如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善,更专心、更全面地关注这些改善,那么推进效果会比较好。其次,环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境,也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的。每名员工及其岗位都必须是增值的,设备正常运转,现场布局是最优的,现场管理是先进的、人性的,实现生产环节最优化,将浪费和成本降到最低限度,提高生产效率,从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。最后,理念也需要专职的。精益生产是一种理念,也是一种管理思想,其自身是一个自治的系统,人员、环境、理念都是该系统的一个体系,只有坚定这个理念,才能确保全部体系的正常运转,系统才能发挥最大优势。推行精益生产,仅仅是高层领导的支持是不够的,还需要培训、实践、交流、学习等,更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短,树立节约型意识。由此可见,精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时又是一种理念,一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候,才能发挥她参考资料,少熬夜!固有的效能。精益生产心得体会【第二篇】两天的培训自己学到了很多东西,也真正的去思考了一些存在的问题,这次培训距离第一次讨论精益生产也差不多三个月了,当时的讨论只是有了一定的概念,这两天的培训可以说加深了理解。按照领导要求写出工作中存在的问题,我自己想到的一些解决办法(可能解决方法并不是最好的,但也希望能对领导的决策提出一点点有利的帮助)考虑的并不是很周全也请领导多提意见。1、工程项目成本控制问题问题概述:每个项目工程在前期并没有做好概、预算,而是直接进行设计、采购、安装,无法控制工程成本。解决方案:待接到项目工程,有工程协议后,对此工程进行大致概算,待收到工程图纸后进行项目预算,待项目结束后进行完整的分析,比较是否与前期预算有差别,分析差别在哪里,考虑成本空间是否有下降的可能。细节设想:(1)市场部提供技术协议后,计划部按照已往工程项目类型给出大致概算价格。(2)待设计部出图后,计划部按照图纸对工程进行预算(保证误差在5%左右,如偏差过大需要给出合理解释),供应部按照预算进行采购谈判。(3)核算工程实际花费成本,按此考核部门绩效,(前期试行阶段建议考核制度相对宽松,可以准确实施后严格按照考核制度)对工程进行成本的分析,讨论是否有下降的空间,最后把工程做好分类做好统计。(4)把决算结果发给市场部,可以为市场部签约提供数据的支持,让他们清楚知道每种类型的合同到底该签多少。产生的效果:让我们工程成本更合理,减少浪费,提高合同签约毛利率。2、生产工艺问题问题概述:我们公司没有设立工艺部门,可能在生产过程中存在着许多不合理性,(不给供应商提供工艺流程图,要求他们摸索着进行加工,导致他们工作效率低下)由于没有正确的标准在指导,导致我们只注重结果,不注重过程,只考虑结果是否合格,而不是去思考生产过程中存在的问题。解决方案:建立工艺部门,出台生产标准工艺流程,要求生产部和供应商的生产进行严格执行,质管部对其生产过程进行控制。参考资料,少熬夜!细节设想:由工艺部出台我公司现有产品(自制和外协)生产加工的流程图,各部门对此流程图进行认真的分析研究,确定标准流程图,要求生产部和供应商按标准流程进行加工,如果加工中发现问题,生产部可以直接反馈给工艺部,供应商把问题反映给采购员,采购员把各供应商问题汇总后交给工艺部,大家进行探讨研究,确定合理的工艺流程,相关负责人对工艺流程图签字,要求工艺合理,并且对工艺进行保密。产生的效果:节约工作时间,提高产品合格率。3、开发供应商问题问题概述:供应商较少,我们生产加工很被动,工期基本都由他们决定。解决方案:成立供应商开发部,专门负责开发供应商。细节设想:抽出设计开发人员、质管人员等,对供应商的资质、规模人员进行考察研究,如果符合要求,可以进行合作,清楚的了解供应商的产能问题,按照我公司的合理工艺对其加工生产进行要求,合作前期必须给对供应商进行工艺辅导,供应部负责谈具体的价格以及付款方式的问题。产生的效果:解决工期紧张的问题,让我们的生产加工更主动,可以按照我们的要求完成。其实工作中存在着很多问题,我只是提出了我认为重要的、需要在今年或者更早解决的问题。但是想真正解决管理上的问题还需要从绩效考核入手,只有有了一个公平公正的考核,工作推进才能达到一定的效果。上面说的可能不是很对,细节设想也不是很完美,恳请领导进行批评指正!精益生产管理学习心得【第三篇】精益生产,指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产率基础上的一种生产理念,它覆盖了从产品设计直到产成品发送一整套的生产活动,只要这些活动是出产一件最终产品所需要的,包括从原材料开始到产成品生产各个阶段,都必须向消除一切浪费、不断提高生产率的目标看齐。概括地讲精益生产就是指在需要的时候、按需要的量、生产所需要的产品。精益生产是一种减少浪费的经营哲学。有幸参加xx为咨询公司组织的精益生产培训,使我受益匪浅。作为一名中层管理者,应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作;如何以管理促创新,以创新促生产,以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。1、设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进参考资料,少熬夜!就算一项成果,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情,将员工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小。2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划,肯定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作,将各项零部件的生产节拍掌握清楚,然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场的弊端。3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍。xx公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好。4、工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学、适当,避免不必要的加工和多余的加工,并且在审图时,对图中尺寸,粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通,不必要的严格要求应放松,以减少加工难度和加工时间。5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,严格管控生产过程,变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的。最后,我觉得,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天,当我们面临生产计划跟不上变化的时候,不是改变计划,而是学会控制变化。精益生产管理学习心得【第四篇】精细化作为现代工业化时代的一个管理概念,最早是由日本的企业在20世纪50年代提出的。“天下大事,必做于细。”精细化管理的理论已经被越来越多的企业管理者所接受,精细化管理就是一种先进的管理文化和管理方式。管理,从古至今的哲学,也作为一种艺术,被世人研磨。市面上林林总总的管理论著、管理模式,大多一如翩翩的候鸟,从黎明飞至黄昏,从激荡归于静默。勤恳的企业家们(在中国这块被古老文明熏染过的国度里,好像从来就不缺乏勤恳),全面质量管理、ISO9000、流程再造、零库存管理、无边界管理、SCM(现代物流与供应链管理)、CRM(客户关系管理)、ERP(企业资源管理)……每一种模式基本上都掀起过一阵热潮,热潮过后留下更多的是:无奈的沉寂与参考资料,少熬夜!渐趋理性的思考。精细化是一种意识、一种观念、一种认真的态度、一种精益求精的文化。现代企业对精细化管理的定义是“五精四细”,即精华(文化、技术、智慧)、精髓(管理的精髓、掌握管理精髓的管理者)、精品(质量、品牌)、精通(专家型管理者和员工)、精密(各种管理、生产关系链接有序、精准),以及细分对象、细分职能和岗位、细化分解每一项具体工作、细化管理制度的各个落实环节。“精”可以理解为更好、更优,精益求精;“细”可以解释为更加具体,细针密缕,细大不捐。精细化管理最基本的特征就是重细节、重过程、重基储重具体、重落实、重质量、重效果,讲究专注地做好每一件事,在每一个细节上精益求精、力争最佳。精益生产心得体会【第五篇】近期,我参加了德信诚关于精益管理转训的授课,通过形象生动的丰田实例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知识的教育。进一步启迪了思维,开拓了视野,细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会:一、我深刻了解到精益管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度