内部培训八大浪费与改善

八大浪费与改善目录经营思想概述1重新认识“浪费”2如何识别现场八大浪费3八大浪费改善的思路与方法41、经营思想概述独占经营模式传统的微利模式市场化的赢利模式省则赚！导论:核心:成本利润售价关键是降低成本!!!!!!提高售价X1、经营思想概述企业最终目的:许多企业都知道要达到利润最大化就是要提高效率，却总是以定性的方法来进行，结果许多时间在不知不觉中浪费掉了却不感到可惜。须知，效率是以时间为基准来衡量的，对时间和产出进行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。追求效益（利润）最大化1、经营思想概述效益（利润）最大化:用最短的时间、最低的成本、最高的效率、最少的浪费实现最大增值。最短的时间最低的成本最高的效率最少浪费您的关注点是什么？1、经营思想概述识别“价值”。关注价值1、经营思想概述讨论：什么是“浪费”？请简述生活中你所认为的“浪费”是什么？2、重新认识“浪费”浪费---凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。简单地说，浪费就是指顾客不愿意为你付钱的那些过程（即不增加价值的行为）。精益生产中的“浪费”2、重新认识“浪费”•增值:技术工艺图纸中的所有活动•非增值?认识增值与非增值2、重新认识“浪费”某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：制造过程增值非增值必要非增值(约60%)不必要非增值(约35%)(5%)(约95%)2、重新认识“浪费”八大浪费1、过量生产2、库存3、搬运4、纠正错误5、过度加工6、多余动作7、等待8、管理如何识别现场八大浪费过量生产的浪费定义:生产了过多过早的，超出客户或下游工序所需要的量，过多过早的生产出未有订单的产品。根源.以防万一的逻辑.误用自动化.换模工序时间长.生产计划不均衡.工作负荷不平衡.部门间缺乏交流•不合理的奖励制度现象：过量原材料额外的库存过度占用空间物流不平衡过度浪费搬运与处理额外的设备占用八大浪费之一：定义:各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。任何超过客户按时所要求的必要的产品或服务供应。现象•额外仓储及搬运•在制品包装•公用设施成本高•盘点困难•需求更多的处理资源（人、设备、货架、仓库、系统）根源•产品的复杂性•为了加大保险库存•生产计划不均衡•市场预测/管理不力•工作负荷不平衡•供应商货运不确定•换型时间长•不合理的奖励制度库存的浪费八大浪费之二：定义:任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。现象过度和过长的搬运过度的搬运设备大面积储存区过量配送人员质量降低过度能源消耗损坏或丢失物品根源.材料放置不当.生产计划不均衡.设施布局不当.工作场地保洁不当.缺乏对资源的管理.工序不均衡.供应链管理混乱八大浪费之三：搬运的浪费定义:返工，返修，报废造成的人工、机器、材料的额外付出。现象.返工、返修与报废.客户退货.客户失去信心.错过交货期.有害废弃物产生.处理成本高.公用设施成本高.忙于救火，而非预防根源.过程控制薄弱.作业员控制失误.材料质量有问题.缺少防错措施.设备故障.产品设计不良.环境不良八大浪费之四：纠正错误（不良品浪费）现象.没完没了的修饰.外加设备.频繁的分类，测试，检验.额外的复印件/过多的信息.能源过度消耗.额外的加工工序根源.以防万一的逻辑.缺乏沟通.过多/重复的批准程序.未确定用户的需求.缺乏边界样品或客户规格要求定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力。过度加工的浪费八大浪费之五：定义:任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。根源人机工程设计不妥设备/工序设计不精益工作标准不一致工作场地有序安排和保洁不当等候时不必要移动现象较长的步行距离较长的制造周期资源使用不当寻找工具/材料过度的伸展/弯腰等候期间额外的忙乱动作八大浪费之六：多余动作浪费定义:员工停下来监看自动化机器，或必须停下来等待上一道工序完工、等待工具、供货、材料等，或因存货用完、机器故障停工等因素导致员工没有工作可做。现象.资源利用率低.设备闲置.设备空转.生产力降低.等候仓储空间.不必要的测试.不平衡的操作.计划外停机根源.工作负荷不平衡.无计划维护.较长时间的设置.质量问题.生产计划不均衡.低效布局.不一致的工作方法八大浪费之七：等待的浪费定义:基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现。现象.生产力低.资源利用率低.资本利润低.技术能力薄弱.研发周期长.交付周期过长.人员涣散根源.管理能力低：素质；执行力（速度/准度/精度）.技术层次：认知度不高，把握度低.标准化：可行性不高，推广度不广.企业整体素质不高管理的浪费八大浪费之八：八大浪费1、过量生产2、库存3、搬运4、纠正错误5、过度加工6、多余动作7、等待8、管理八大浪费回顾1、过量生产的改善思路:识别真假效率八大浪费改善的思路与方法假效率与真效率？厂长A：10个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率无效率厂长B：10个人1天生产120件产品厂长C：8个人1天生产100件产品按照需求数量生产-真效率多做的造成库存-假效率八大浪费改善的思路与方法1、过量生产的改善思路:识别真假效率加强经销商管理，提高市场预测准确性拉动生产方式准时化生产精益布局，缩短周期八大浪费改善的思路与方法2、库存的改善思路：减少库存量八大浪费改善的思路与方法2、库存的改善思路：减少库存量搬运是一种不增值的活动尽可能使搬运精简尽可能的避免搬运八大浪费改善的思路与方法3、搬运的改善思路：分析搬运是否必须搬运的原则1.机械化原则考虑使用机动车、卡板,可提高工作效率,降低劳动强度．3.标准化原则使用标准的包装箱,卡板,货架,减少装码时间,合理利用空间.4.均衡原则•均衡每位员工的工作量,避免空闲等待;•对搬运设备也要充分利用,减少停止或搁置.2.自动化原则使用电梯，传送带等方式输送，必要时设置联动装置或机械手5.及时原则•定量不定时搬运----以消费量为基准;•定时不定量搬运----以时间段为准.6.直线原则搬运距离要尽量缩短,七拐八拐或重复回头的路线只会降低效率.7.安生第一原则•作业规范化,员工要做培训指导,尤其是机动车的驾驶管理.•要偑戴防护装置,要教育员工正确穿压靴,戴头盔和安全带.•实施人车分流.八大浪费改善的思路与方法1)水蜘蛛搬运搬运方法水蜘蛛搬运是指按指定的顺序,多次往返前工程,只按照所需清单决定的数量,收集必要的零部件种类,搬运到工位生产线的方法,即装配定量,按顺序领取的组合式搬运.八大浪费改善的思路与方法292)传送带搬运的方法搬运方法工场中有各种各样的传送带,其优点为:因为能等距离地传送物品,所以适合及时管理方式;搬运活性高,因为搬运和作业同时进行,所以不会发生取放物品的浪费.八大浪费改善的思路与方法303)定量和定时搬运搬运方法定量搬运是后工序到前工序去取要使用一定量的物品的方式。是否需要搬运,不是由时间决定,而是由使用量决定的.定时搬运是在特定时间搬运物品.此方法适用于后工程和前工程距离较远,实施多回搬运有一定困难的场合.八大浪费改善的思路与方法314）消除孤岛作业搬运方法产生原因：不考虑人和机器的平衡就推进自动化。影响：作业者常被分隔作业,无法互帮；产生空手等待的浪费；无法实现“少人化”的生产.半成品浪费；搬运的浪费。八大浪费改善的思路与方法5W:WHERE何处,在什么地方,在什么~空間WHEN何时,在什么时候,~时间WHAT何者,是什么东西/事,~生产对象WHO何人,是什么人做/生产主体WHY为何,为什么如此1H:HOW如何,怎么做的5X是五次,表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不是刚好只问5次可多亦可少,类似我们的“打破砂锅问到底”之精神.八大浪费改善的思路与方法4、纠正错误（不良）的改善思路:5X5W1H法：又称5*5何法、质疑创意法，简称五五法。4、纠正错误（不良）的改善思路:5X5W1H法：又称5*5何法、质疑创意法，简称五五法。5M1E分析法:通过对5M1E分析找出造成不良的原因5M1E：人员(Manpower)机器(Machine)材料(Material)方法(Method)测量(Measurement)环境(Environment)八大浪费改善的思路与方法只做顾客真正需要的！八大浪费改善的思路与方法5、过度加工的:正确识别顾客需求。5、过度加工的改善思路:正确识别顾客需求。先进企业对过度加工的管理方法：Audit建立半年度工艺评审机制1)参与人员:顾客、销售人员、生产人员、技术人员2)目的：查找生产活动有没有超出客户需求，防止超出客户的期望而使企业的制造成本和效率受到影响消除方法八大浪费改善的思路与方法动作三不政策八大浪费改善的思路与方法6、动作的改善思路:三不政策、动作经济原则。动作经济原则：一.关于人体的运用二.关于工作场所的布置三.关于工具与设备的设计八大浪费改善的思路与方法6、动作的改善思路:三不政策、动作经济原则。一.工具、物料应放置在固定的场所.二.工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内.三.工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用.四.零件物料之供给，应利用其重量堕送.五.工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势八大浪费改善的思路与方法7、关于工作场所的布置改善物料固定场所八大浪费改善的思路与方法工具,物料放在小臂范围内八大浪费改善的思路与方法物料依左右手拿的顺序去摆放1234八大浪费改善的思路与方法重量堕送八大浪费改善的思路与方法保持良好的姿势工作台的设计：工作台高度应在肘下一至三寸八大浪费改善的思路与方法一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作.8、关于工具设备的设计改善二.可能时应将两种以上工具合并.三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配.五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量少移动位置或变动其姿势.四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大.八大浪费改善的思路与方法气枪工装八大浪费改善的思路与方法9、管理浪费的改善思路:加强培训提高认知，奖罚分明。浪费的消除：培训﹕理论与案例培训考核认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔八大浪费改善的思路与方法6、改善效果确认7、标准化1、问题的发生/发现2、现状分析3、找出问题的真因5、实施改善方案4、拟定改善方案解决问题七步法！时刻牢记PDCA八大浪费改善的思路与方法48谢谢！