JBT 8423-1996

J33JB/T8423－1996电焊条焊接工艺性能评定方法1996-09-03发布1997-07-01实施中华人民共和国机械工业部发布前言本标准在制订中主要参照了机械工业部组织的1979年、1984年和1989年全国焊条质量评比时所采用的方法，同时对于某些项目的评定方法所存在的不足作了改进。本标准从1997年7月1日起实施。本标准由全国焊接标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：机械工业部哈尔滨焊接研究所。本标准主要起草人：李春范、陈默。JB/T8423－199611范围本标准规定了φ3.2～φ5.0mm电焊条的焊接工艺性能评定方法，其他规格的焊条也可以参照本标准。本标准适用于手工电弧焊用碳钢焊条、低合金钢焊条、不锈钢焊条、堆焊焊条、铸铁焊条、镍及镍合金焊条、铝及铝合金焊条、铜及铜合金焊条及其他焊条。本标准仅作为电焊条行业研究和考核电焊条焊接工艺性能的评定方法。2评定项目2.1电弧稳定性2.2焊缝脱渣性2.3再引弧性能2.4焊接飞溅率2.5熔化系数2.6焊条熔敷效率2.7焊接发尘量2.8焊条耗电量3评定方法在评定中如无特殊要求，焊条烘干规范及焊接电流按现行的机械工业部编《焊接材料产品样本》的规定，平焊时焊接电流比样本规定的最大电流低15A，交直流两用焊条采用交流施焊。除镍、铜、铝焊条采用相应的试板外，其他焊条采用Q235、16Mn或与其相应的钢板，试板的焊接面要去除氧化皮、油污等。灭弧及喘息次数、熔化系数、焊条熔敷效率、耗电量等项目也可采用相应仪器测定。3.1电弧稳定性电弧稳定性评定包括断弧长度和灭弧及喘息次数两项指标。3.1.1断弧长度3.1.1.1将焊条垂直夹在支架上，焊条引弧端距试板2.5mm。3.1.1.2试板尺寸为200mm×200mm×(12～20)mm。3.1.1.3启动焊机，用石墨片引燃电弧，焊条自行燃烧至断弧。3.1.1.4断弧后将焊道上的熔渣轻轻敲掉，并去除焊条端部熔渣和药皮。3.1.1.5垂直测量焊条端部与焊道之间的距离，即为焊条断弧长度(mm)。3.1.1.6每种焊条测定三根，取其算术平均值。3.1.2灭弧及喘息次数3.1.2.1试验应在空载电压较低的焊机上进行。机械工业部1996-09-03批准中华人民共和国机械行业标准电焊条焊接工艺性能评定方法JB/T8423－19961997-07-01实施JB/T8423－199623.1.2.2试板尺寸为400mm×100mm×(12～20)mm。3.1.2.3在试板上施焊一条焊道，焊条的剩余长度为50mm。3.1.2.4施焊过程中，观察灭弧、喘息次数。每种焊条测定三根，取其算术平均值。3.2焊缝脱渣性3.2.1试验在400mm×100mm×(14～16)mm的两块试板对接坡口内焊接，焊接前点固试板，其坡口角度为70°±1°，φ5.0mm的焊条坡口角度为90°±1°，钝边为1mm，不留间隙，手工施焊。3.2.2焊接时采用单道焊，焊条不摆动，焊条熔化比(熔化比＝焊道长度/熔化焊条长度)约为1∶1.3，剩余焊条长度50mm。3.2.3试板焊接后，立即将焊道朝下平置于锤击平台上，保证落球锤击在试板中心位置。将重2kg的铁球置于1.3m高的支架上。3.2.4焊后1min，使铁球从固定的落点，以初速度为零的自由落体状态锤击试板中心。3.2.5酸性焊条连续锤击三次，碱性焊条连续锤击五次。3.2.6每种焊条测定两次，取其算术平均值。3.2.7脱渣率计算公式脱渣率=()()()mmmmmm)1焊道总长总长未脱渣焊道总长−×100%未脱渣总长=未脱渣长+严重沾渣2)长+0.2(轻微沾渣3)长)3.3再引弧性能3.3.1试板尺寸为400mm×100mm×(12～20)mm(施焊板)和200mm×100mm×(12～20)mm(再引弧板)，再引弧板必须无氧化皮且平整光洁，与导线接触良好。3.3.2焊条在施焊板上焊接15s时停弧，停弧至规定的“间隔”时间后，在再引弧板上进行再引弧。3.3.3再引弧时以焊条熔化端与钢板垂直接触，不做敲击动作，不得破坏焊条套筒。3.3.4同一“间隔”时间用同一根焊条重复三次，每次再引弧前均须焊接15s。三次中有两次以上出现电弧闪光或短路状态即判定为通过，另换一根焊条进行下一“间隔”时间的评定。3.3.5酸性焊条“间隔”时间从5s起，碱性焊条从1s起。3.4焊接飞溅率3.4.1试板尺寸为280mm×50mm×20mm。3.4.2试板竖放在约3mm厚的紫铜板上。3.4.3在紫铜板上放置一个用约1mm厚的紫铜薄板围成的高400mm的椭圆筒，其周长为1500～2000mm，以防止飞溅物散失。3.4.4试验在椭圆筒内进行，焊条熔化至距夹持端约50mm处灭弧。3.4.5每组试验取三根焊条，分别在三块试板上焊接。3.4.6焊前称量焊条重量，焊后称量焊条头和飞溅物(渣和铁珠)的重量，称量精度为0.01g。试板表面上的飞溅物不计。1)未脱渣——渣完全未脱，呈焊后原始状态。2)严重沾渣——渣表面脱落，仍有薄渣层，不露焊道金属表面。3)轻微沾渣——焊道侧面有沾渣，焊道部分露出焊道金属或渣表面脱落，断续地露出焊道金属。JB/T8423－199633.4.7计算公式飞溅率=()()()ggg焊条头重焊条重飞溅物重−×100%3.5熔化系数3.5.1试板尺寸为280mm×50mm×20mm。3.5.2每组试验取三根焊条，分别在三块试板上施焊，焊条剩余长度约50mm。3.5.3焊前测量焊条长度。3.5.4焊接时要准确记录焊接电流和焊接时间。3.5.5焊后将剩余焊条去掉药皮，用细砂纸擦光，测量焊后焊芯长度和称量重量，称量精度为0.1g。3.5.6计算公式熔化系数［g/(A·h)］=()()()()hAgg焊接时间焊接电流焊后焊芯重焊前焊芯重×−焊前焊芯重(g)=()()()mmgmm焊后焊芯长度焊后焊芯重量焊条长度×3.6焊条熔敷效率3.6.1试板尺寸为280mm×50mm×20mm。3.6.2每组试验取三根焊条，分别在三块试板上施焊，焊条剩余长度约50mm。3.6.3焊前测量焊条长度和称量试板重量，焊后再称量试板重量，称量精度为0.1g。3.6.4将剩余焊条去掉药皮，用细砂纸擦光，测量焊后焊芯长度和称量重量，称量精度为0.1g。3.6.5计算公式焊条熔敷效率=()()gg三根溶化焊芯的总重量三根焊条熔敷金属重量×100%熔敷金属重量(g)=焊后试板重(g)–焊前试板重(g)熔化焊芯总重量(g)=()()()mmgmm焊后焊芯长度焊后焊芯重量焊条长度×–焊后焊芯总重量(g)3.7焊接发尘量3.7.1焊条焊接发尘量的测定采用抽气捕集法。试验装置为半密封容器，体积约0.12m3（直径500mm，高600mm），测尘装置见图1。1—冷却水；2—试板；3—U型水压计；4—观察孔；5—筒体；6—大锥体；7—滤纸和铜网；8—小锥体；9—胶管；10—LZB–25转子流量计；11—二通活塞；12—真空泵图1测尘装置的构成JB/T8423－199643.7.2试板尺寸为300mm×200mm×(12～20)mm。3.7.3每组试验用三根焊条，编号并分别称重，称量精度为0.1g。3.7.4将三张编号的慢速定量滤纸及装有约5g脱脂棉的纸袋同时放入干燥皿中干燥2h以上，然后分别迅速用1/10000分析天平称重。3.7.5试验前擦净测尘装置的筒体和大小锥体的内壁，然后用吹风机吹干。3.7.6将试板及焊条放在筒体内，然后将一张称过重量的滤纸放在小锥体开口处的铜网下面并紧固大小锥体。接通冷却水，开动机械泵，打开二通活塞，抽气量调节到5m3/h，观察U型水压计的水压差是否正常，筒体内应为负压，然后进行施焊。3.7.7焊接时，焊条应尽量垂直不摆动，焊道间距约10mm，焊条剩余长度约50mm。3.7.8停焊后继续抽气5min，关闭二通活塞，打开小锥体取下集尘滤纸折叠后单独放在小纸袋中保存。用称过重的少量脱脂棉擦净小锥体内壁的尘，将带尘的棉花放回原处。3.7.9重复上述操作，焊完三根后打开大小锥体帽，用剩余的脱脂棉擦净大筒体和大小锥体内壁上的尘，将带尘的棉花放回原处。为了避免混入飞溅颗粒，大筒体下部180mm处以下不擦。3.7.10将带尘脱脂棉及滤纸一同放入干燥皿中，干燥时间与称量原始重量前的干燥时间相同，然后进行第二次称重，并分别称量每根焊条头的重量。3.7.11计算公式发尘量(g/kg)=()321Δ3/ΔΔggg+×1000Δg1=滤纸集尘后重（g）–滤纸重（g）Δg2=棉花集尘后重（g）–棉花重（g）Δg3=焊条重（g）–焊条头重（g）上述计算公式为每根焊条每kg的发尘量，焊条发尘量为三根焊条的算术平均值。3.8焊条耗电量3.8.1试板尺寸为280mm×50mm×20mm。3.8.2每组试验取三根焊条，分别在三块试板上施焊，焊条剩余长度约50mm。3.8.3焊接前后分别称量试板重量，称量精度为±1g，增重量为熔敷金属重量。3.8.4焊接时准确记录焊接电流(A)、焊接电压(V)及焊接时间(h)。3.8.5计算公式耗电量(kWh/kg)=()g1000AVh三根焊条熔敷金属重量三根焊条耗电量×10004评定记录在进行上述工艺评定时，应准确记录下列内容：——焊条型号、牌号、规格及烘干条件；——焊接电源型号、极性、空载电压、焊接电流；——试板尺寸、材质和试板处理情况。JB/T8423－1996中华人民共和国机械行业标准电焊条焊接工艺性能评定方法JB/T8423－1996*机械科学研究院出版发行机械科学研究院印刷（北京首体南路2号邮编100044）*开本880×12301/16印张1/2字数10,0001997年3月第一版1997年3月第一次印刷印数1－500定价5.00元编号97－041机械工业标准服务网：