70B129-2003 碳钢厚壁压力容器制造及验收技术条件

公司标准70B129－2003代替:中国石化集团洛阳石油化工工程公司碳钢厚壁压力容器制造及验收技术条件第1页共9页柴祥东郑其祥潭集艳徐耀康2004-01-012004-01-01目次1范围…………………………………………………………………………………………….12引用文件……………………………………………………………………………………….13总则…………………………………………………………………………………………….24材料…………………………………………………………………………………………….25制造……………….……………………………………………………………………………36检验…………………………………………………………………………………………….47焊后热处理…………………………………………………………………………………….58产品焊接试板………………………………………………………………………………….59热成型试板……….……………………………………………………………………………610水压试验……….……………………………………………………………………………….611铭牌、涂敷及运输包装………………………………………………………………………..61范围1.1本技术条件规定了碳钢厚壁容器在材料、制造、检验、验收和运输包装等方面的要求。1.2本技术条件适用于20R、20（锻）、16MnR、16Mn（锻）制造的壁厚大于38mm的压力容器；本规定在后面的条文中将该类压力容器简称为碳钢厚壁容器。2引用文件2.1下列标准及其所包含和引用的文件，通过在本技术条件中引用而构成本技术条件的条文。本技术条件出版时，下列标准均为有效。本技术条件在执行期内，下列标准及其所包含和引用的文件可能会修订，使用本技术条件的各方应探讨使用其最新版本的可能性。编制校审标准化审核审定发布日期实施日期第2页共9页70B129-2003国家质量技术监督局压力容器安全技术监察规程（1999年版）GB150-1998钢制压力容器GB985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB6654-1996压力容器用钢板GB/T196-1981普通螺纹基本尺寸（直径1-600mm）GB/T197-1981普通螺纹公差与配合（直径1-355mm）GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值JB/T4700-2000压力容器法兰分类与技术条件JB/T4707-2000等长双头螺柱JB/T4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程JB/T4711-2003压力容器涂敷与运输包装JB4726-2000压力容器用碳素钢和低合金钢锻件JB4730-1994压力容器无损检测HG20603-1997钢制管法兰技术条件（欧洲系列）HG20624-1997钢制管法兰技术条件（美洲系列）3总则3.1碳钢厚壁容器应按《压力容器安全技术监察规程》、GB150、设计文件及本技术条件的规定进行制造和验收。如果各文件间有冲突，应按要求严者执行。3.2在碳钢厚壁容器的制造和验收过程中，设计文件和本技术条件的任何修改均应取得洛阳石油化工工程公司的书面同意。4材料4.1碳钢厚壁容器受压元件用材料应符合《压力容器安全技术监察规程》及GB150的要求。4.2主体材料（包括筒体、封头、开口接管、弯头、法兰等）应具有材料生产厂的质量证明书,制造单位应按原材料标准及本技术条件所要求的项目对材料进行复验。4.3碳钢厚壁容器主体材料应为正火热处理的供货状态。需要经过温度超过AC1热成型的主体70B129－2003第3页共9页材料，在热成型后仍应进行正火热处理。4.4碳钢厚壁容器受压元件用锻件的质量不应低于下表要求：表1受压元件用锻件合格的质量等级受压元件锻件级别使用标准筒体、封头、人孔法兰及法兰盖IV公称厚度≤300II公称厚度＞300IIIJB47264.5设计温度大于350℃的碳钢厚壁容器用钢板和锻件，制造厂应按同炉批号进行设计温度下的高温拉伸试验，其σst应达到GB150-1998附录F的规定。4.6碳钢厚壁容器受压元件用钢板应按JB4730进行100%超声检测，合格级别为II级。4.7受压元件的焊接接头及受压元件与非受压元件连接的焊接接头，其焊接材料应按JB/T4709表1、表2及表3选用。手工电弧焊应采用低氢型焊条。4.8用于主体材料的焊接材料均应有合格的化学成份分析质量保证书，制造单位应对焊接材料进行合金含量复验并确认无误。4.9焊接填充金属的机械性能、冲击性能等应与母材相匹配，其最高抗拉强度不应超过690MPa。4.10非受压元件用材料应符合相应标准的要求。5制造5.1碳钢厚壁容器应按《压力容器安全技术监察规程》、GB150、设计文件及本技术条件的规定进行制造和验收。5.2卧式碳钢厚壁容器筒体上的纵向焊接接头不应布置在水平线下侧30°角以下的范围内。5.3受压元件的焊接接头及受压元件与非受压元件连接的焊接接头，其焊接应按JB/T4709进行。5.4焊接及热切割之前，应对焊接表面和热影响区域进行清理，去除所有表面附着物。5.5受压元件的焊接应采用手工电弧焊（SMAW）、埋弧自动焊（SAW）、熔化极气体保护焊（GMAW）及钨极气体保护焊（GTAW）等焊接方法。5.6受压元件焊接接头应采用GB985及GB986中的双面焊全焊透结构形式，制造厂也可在焊接工艺评定的基础上自行确定。因位置限制无法进行双面焊时，应采用氩弧焊打底的单面焊全焊透结构。5.7除注明者外，所有搭接接头和角接接头的焊角高度均等于较薄件厚度，并需是连续焊。第4页共9页70B129-20035.8焊接接头的外观应符合如下规定：a形状、尺寸以及外观应符合相应技术标准和设计图样的规定；b焊接接头表面不得有咬边、裂纹、未焊透、未熔合、气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹杂等缺陷；c焊接接头与母材应圆滑过渡；d角接接头的焊角高度应符合技术文件的要求，外形应有圆滑过渡至母材的几何形状。5.9除注明者外，设备各零部件切边表面粗糙度为Ra50，各种钢板、钢管及型钢等表面状态应符合相应标准的要求。5.10碳钢厚壁容器的外形尺寸偏差应符合GB150、JB4710及本技术条件表2、图1及图2的要求。5.11未注尺寸公差的机加工表面和非机加工表面线性尺寸的极限偏差应符合GB/T1804中m级和c级的规定，其角度的极限偏差应符合GB/T1804中m级和c级的规定。5.12未注形状和位置公差值的机加工面和非机加工面的形位极限偏差应分别符合GB/T1184中K级和L级的规定，其中圆度及直线度应符合GB150和JB4710的规定。5.13金属环形垫（八角形或椭圆形）密封面硬度应比与其配合的密封面的硬度值低HB30。5.14非标准容器法兰的制造应符合JB4700的要求，非标准管法兰的制造应符合HG20603或HG20624的要求。5.15非标准容器法兰用螺柱的制造应符合JB4707的要求，其余非标准紧固件应符合相应标准紧固件A级品或B级品的要求。6检验6.1碳钢厚壁容器的无损检测应按JB4730进行，射线检测II级为合格，超声检测I级为合格，磁粉检测的线性及圆形显示I级为合格。6.2所有厚度大于38mm的壳体上的A、B及D类焊接接头机加工后（焊接之前）的坡口表面及所有焊接接头清根后的表面均应进行全部磁粉检测，所有线性缺陷均应用机械方法清除，并重新检测。6.3所有A、B类焊接接头应进行100%射线或超声检测。如果进行100%射线检测，则应附加大于或等于20%超声检测；如果进行100%超声检测，则应附加大于或等于20%射线检测，且应征得洛阳石油化工工程公司的书面同意。6.4所有D类角接接头应进行磁粉检测，公称直径大于250mm的开口接管与筒体的角接接头还应进行100%射线或超声检测。6.5碳钢厚壁容器名义厚度大于50mm时，如果6.3条及6.4条所述的检测在设备最终热处理70B129－2003第5页共9页前完成，则设备最终热处理后，仍应对A、B及D类焊接接头进行100%超声检测。6.6裙座（或鞍座垫板）与壳体连接的焊接接头应进行100%超声检测，无法进行超声检测时，应进行全部磁粉检测。6.7水压试验后，应对A、B及D类焊接接头进行全部磁粉检测。6.8所有临时附件去除后的表面，应在打磨后进行全部磁粉检测。7焊后热处理7.1碳钢厚壁容器应进行焊后热处理，且应符合下列要求：a碳钢厚壁容器的焊后热处理应采用整体炉内热处理；b由于热处理炉容量的限制，不能采用整体炉内热处理时，可采用分段炉内热处理；c由于运输条件限制必须拼接时，拼接前的热处理应按a或b进行。拼接后，在拼接处再进行局部热处理。局部热处理仅限于B类环向焊接接头，不允许对其它任何形式的焊接接头采用局部热处理。7.2碳钢厚壁容器的焊后热处理应按《压力容器安全技术监察规程》、GB150和JB/T4709进行。7.3进行焊后热处理时，对法兰密封面应采取保护措施以防止法兰密封面氧化和变形。7.4热处理后应进行布氏硬度试验，试验部位为每条A、B及D类焊接接头各一处，每处包括焊缝一点。热影响区和母材每侧各一点，共5点。硬度值≤HB200。7.5所有直接与受压元件相焊的附件的焊接，均应在设备最终热处理前进行，最终热处理后不得在受压元件上施焊。7.6必须在热处理前安装的设备可拆卸内件，在设备热处理后应按设计文件重新调整，变形应校正到设计文件允许的范围，螺栓应重新拧紧。8产品焊接试板8.1碳钢厚壁容器产品焊接试板应包括壳体与接管焊接接头产品焊接试板和壳体纵向焊接接头产品焊接试板。8.2产品焊接试板（包括母材及焊接接头）应随产品一起进行同炉热处理，并进行下列项目检验，其结果应符合本技术条件的规定：a常温及高温拉伸试验；b常温夏比冲击试验；c冷弯。第6页共9页70B129-20039热成形试板9.1碳钢厚壁容器的零部件需经超过AC1热成形时，应设置热成形试板。9.2热成形后的零部件在经过正火热处理后，在开口处截取热成形试板，试板应随产品一起进行同炉焊后热处理，其检验项目及结果同8.2条。10水压试验10.1碳钢厚壁容器的水压试验应按《压力容器安全技术监察规程》及GB150的要求进行。10.2水压试验时，法兰密封应采用设计文件所规定的垫片，不能临时采用其它类型的垫片。11铭牌、涂敷及运输包装11.1碳钢厚壁容器应按《压力容器安全技术监察规程》的规定设置压力容器注册铭牌和产品铭牌支架。支架高度为50mm，有保温时支架高度等于保温厚度加20mm。支架的长、宽应由制造厂根据《压力容器安全技术监察规程》附录六的要求确定。11.2碳钢厚壁容器出厂应具有产品质量证明文件，产品质量证明文件的内容应符合《压力容器安全技术监察规程》及GB150中10.10.1条的规定。11.3碳钢厚壁容器及其附属钢结构表面应涂漆，设备的底漆、中间漆及面漆应根据设计文件的规定配套使用。其涂敷及运输包装应符合JB/T4711及涂料制造厂的技术文件的要求。11.4所有可拆的内件及备件，应在制造厂进行预组装，预组装后应单独包装。11.5所有加工表面应涂上粘稠性防水油脂或其它经确认的防蚀剂。所有开口应用防水材料遮盖密封。表2碳钢厚壁容器外形尺寸允许偏差序号检验项目允许偏差1圆度按GB1502直线度小于或等于壳体长度的1‰mm，当立式碳钢厚壁容器的壳体长度超过30m时，其偏差应符合JB47103上、下两封头外侧之间的距离±1.5mm/m，且不大于±50mm4弯曲度任意5000mm长圆筒段偏差不大于6mm，最大不超过20mm。70B129－2003第7页共9页序号检验项目允许偏差5接管法兰至筒体或封头外壁距离接管法兰倾斜度接管±5mm，人孔±10mm接管法兰倾斜度±0.5°，人孔法兰倾斜度±1°接管±6mm6接管或人孔的标高人孔±12mm7液面计对应接口间的距离±3mm8接管中心线距塔盘面的距离±3mm9液面计