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121、压力管道：石油化工工程中输送设计压力等于或大于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、有毒、有腐蚀性、设计温度等于或高于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm（1”）的管道。2、管道组成件：用于连接或者装配成承载压力且密闭的管道系统元件，包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中的节流装置和分离器等。3、标志（管道标识）：在管道、管道组成件和支承件外表面或标签上所做的标识符。34、管道支承件：将管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温差所造成的荷载以及振动、风力、地震、雪载、冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上去的管道元件。包括吊杆、弹簧支吊架、恒力支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支座、管吊、吊耳、卡环、管夹、U形夹和夹板等。5、管件：与管子一起构成管道系统本身的零部件的总称。包括弯头、弯管、三通、异径管、活接头、翻边短节、支管座、堵头、封头等。46、公称直径：管子的直径可分为外径、内径、公称直径。管材为无缝钢管的管子的外径用字母D来表示，其后附加外直径的尺寸和壁厚，例如外径为108的无缝钢管，壁厚为5MM，用D108×5表示，（公称）规格DN100×5，塑料管也用外径表示，如De63，其他如钢筋混凝土管、铸铁管、镀锌钢管等采用DN表示，是管子（或者管件）的规格名称。7、椭圆度：在圆形钢管的横截面上存在着外径不等的现象，即存在着不一定互相垂直的最大外径和最小外径，则最大外径与最小外径之差即为椭圆度。58、设计压力：在正常操作过程中，在相应设计温度下，管道所能承受的最高工作压力。9、工作压力：管子、管件、阀门等组件在正常运行条件下承受的压力。10、压力试验：以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和密封性的试验。11、泄露性试验：以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄露点的试验。612、金属环垫：金属环形垫片是用金属材料加工成截面形状为八角形或椭圆形的实体金属垫片，具有径向自紧密封作用。13、爆破片：设置在管道或设备上的一种膜片，当管道或设备超压时破裂，起保护作用。14、绝热：保温与保冷的统称，保温是为了减少管道设备及其附件向周围环境散热，在其外表采取的包覆措施，保冷是为了减少周围环境中得热量传入低温设备和管道内部，防止低温设备和管道外壁表面凝露，在其外表采取的包覆措施。15、伴热：为防止管内流体因温度下降而凝结成或产生凝液或粘度升高等在管外或管内采用的间接加热方法。716、单线图：单管图也称为管道轴测图、管道单管图、管道空视图，有时候管段图也是指的这个，即管线的三维立体走向的平面示意标注图，一般需要标注管路的走向、长度、直径、材质、壁厚、防腐等级等（具体需要标识内容依据实际要求而定），一般是根据整体的安装图上面的尺寸和标高画出来的，有相关软件可以直接从三维模型自动输出所需单管图。作为交工资料的单线图上还应根据实际施工的实体标注焊口号、焊工号、焊接日期、检测方法、检测结果等等信息。17、渗碳：不是所有的渗碳都是有害的，低碳钢渗碳是一种提高表面耐磨及强度的制造工艺，有害针对的是不锈钢，表面腐蚀，即不锈钢会上锈。8序号监理专业名称与本职专业关系1静设备主要涉及相关图纸及设备表参数比对和参照，塔、容器等进出口管道轴向、高程、走向等，密切度较高。2动设备主要涉及无应力配管，油路、水路循环，气相动力配管等，密切度较高。3电气主要涉及管道静电接地等，密切度较低。4仪表主要涉及仪表导压管、仪表风动力配管、仪表流量计安装、流量孔板安装、仪表测温元件安装等，密切度高。5焊接主要涉及管道焊口的焊接过程控制、焊接工艺、热处理、焊缝成形、缺陷分析、焊接质量控制等，密切度极高。6无损检测主要涉及管道焊口的点口、委托、检测、结果反馈、缺陷分析、隐患控制等，密切度极高。7土建主要涉及土方开挖、井室砌筑、垫层浇筑、管口预埋、回填土密实度检测等，密切度中等。91、管道材料检验包括对管子、管件、阀门、螺栓、垫片、法兰、补偿器、支撑件、焊材、爆破片等的入场检验、抽检、复验。2、检验常用方法：核查质量证明文件、目视检查、测量检查、检验试验。3、常用器具：钢卷尺、游标卡尺、超声波测厚仪、涂层测厚仪等、硬度检测仪、半/全定量光谱分析仪等。4、检查内容：直径、壁厚、椭圆度、外观。5、根据业主及规范要求，还应对硬度、焊缝质量、母材缺陷、低温冲击、合金含量等进行检验。106、监理工程师应在施工单位入库检验完成并合格后，对管道组成件进行抽检，并填写平行检验记录。7、管道材料报验资料中应加附件有：A9报审表、材料入库检验清单、质量证明文件、第三方抽样检测报告（油漆等）、硬度检测报告（如金属环垫等）、无损检测报告（焊接管道组成件）、光谱检测报告（含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢、铬钼合金钢）。8、低温钢材料质量证明文件中应有低温冲击试验项，低温管道用螺栓应做低温冲击试验，试验结果附于报验资料内。9、质量证明文件等资料为复印件时应加盖入库检验章、原件存放章、二级供应商检验章、施工单位项目部章。111、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢、铬钼合金钢阀门应做10%（不少于1件）光谱检验，检验部位：阀体、阀盖及连接螺栓。2、工艺管道工程使用的阀门应逐个进行试压。3、不锈钢阀门试压用水氯离子含量应不超过25ppm。4、可不单独试压（随系统试压）的阀门注意是公称压力小于1MPa且公称通径≥600的阀门，两条件为共存。5、安全阀整定需拥有一定气源容量的调整台，起跳压力及回坐压力均可测定及调整，但回坐压力调整的条件较高，一般现场无法调整，只能调整起跳压力。安全阀整定需填写相关记录。121、非不锈钢钢制管道到货防腐情况一般分为两种：一种是裸管，即未进行防腐的钢管，表面存在不同程度的锈蚀，需要进行除锈；另一种是防腐管，即在出厂前就进行了防腐，油漆一般为环氧富锌漆、环氧煤沥青漆、清漆、镀锌等，一般情况下到场后需要将出场底漆除掉重新进行防腐，但镀锌的不用。2、除锈等级常用的为两种：Sa2.5级和St3级，Sa为喷射或抛丸除锈等级，St为手工除锈等级。效果参见GB8923-88相关要求，且应进行粗糙度检测，工具使用粗糙度检测仪。3、防腐分底漆、中间漆和面漆，且应使用涂层测厚仪进行厚度检测，防腐前应做好标识移植，是平行检验点。131、施工单位按照单线图进行管道预制安装，我们平时巡检中对材料、配件等等是否存在错误，应根据单管图进行检查。2、管道切割方法有机械、火焰、等离子切割等，切割后需进行打磨至露出金属光泽，非机械加工的坡口应进行PT检测，铬钼合金钢100%，标准抗拉强度下限值≥540MPa的钢管100%，设计温度低于-29℃的非奥氏体不锈钢5%；所以例如烯烃分离装置A333Gr6管道坡口进行5%PT检测，A335-P11管道坡口进行100%PT检测。3、焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔，若开孔应对开孔中心1.5倍开孔直径范围内的焊缝进行100%无损检测（按壁厚RT或UT）。144、支管、支管台等角焊缝无法进行RT检测，是否焊透可用便携式管道内窥镜进行检查。5、预制好的管段内部应清洁，无铁屑、焊渣、杂物等，存放时做好保护措施，及时封闭；焊缝的标识应与单线图一致，在本项目要求焊缝标识与终版单线图、管道数据库、焊接记录等一一对应。6、不锈钢管道切割应使用机械或等离子方法，砂轮片应为不锈钢专用砂轮片，使用等离子切割时易出现内壁污染现象，应及时清洁。7、金属环垫或透镜垫安装应做接触线检查，转45°红丹痕迹连续无间断为合格。158、配管时应对管道进行适当支撑，不得只用螺栓固定。9、连接机器的配管应从机器端进行，转动机械进行无应力配管，使用百分表、激光检测仪等（一般用百分表，激光检测仪太贵了）工具检查，螺栓可在螺栓孔中顺利通过，单机试车前最终检查。10、节流装置、取源部件等法兰焊口内壁应打磨平整。11、不锈钢、合金钢管线静电接地板应与管材相同材质。12、管道支架与管道焊接，不得有咬边现象。13、有静电接地要求的管道，当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时，应有导线跨接。161、焊接前施工单位必须上报焊接工艺评定，合格后方可施焊。2、铬钼合金钢管道焊缝应进行光谱抽检，每管道编号至少抽检2道焊缝，有些业主规定合金钢管道焊缝100%光谱抽检。3、焊缝外观检查缺陷包括：表面线性缺陷、表面气孔、外露夹渣和咬边，检查工具使用直尺和焊缝检测尺。4、不锈钢管道焊接时应采取防飞溅污染措施，一般要求在焊缝两侧100mm范围内涂刷白垩粉。5、含镍低温钢、铬钼合金钢、不锈钢表面不得有电弧擦伤。6、焊前预热的管道宜采用电加热法，且中断焊接后再焊应重新预热。177、钨极气体保护焊时应搭设放风设施，在实际现场中，一般不易测定风速，所以直接要求搭设防护措施即可。8、管道焊口组对内壁应平齐，错边量不大于管子壁厚的10%且不大于2mm。9、焊接管道组对时应避免十字焊缝。10、组对间隙过大时，应进行修整，不得添加塞填物。11、定位焊应与正式焊采用相同的焊接工艺，也就是说，焊条、焊丝、焊接方法、预热、热处理等等都应相同。12、每道焊缝应一次连续焊接完，被迫中断再焊接应防止裂纹并清理焊道。13、承插焊应符合三要素：纵向间隙1-3mm、径向间隙1-2mm、至少焊接2遍。181、消氢及稳定化热处理同焊前预热一样，根据母材合金元素的含量及名义壁厚进行分类，新规范对热处理的壁厚进行了调整，名义壁厚按照设计给出的壁厚计算即可。2、易产生延迟裂纹的管材焊后不能及时热处理的焊口应立即均匀加热至200℃～350℃并保温缓冷，保温时间不得小于30分钟，即后热处理。3、公称直径大于300mm的管道热处理中热电偶应增加至2个且均匀分布于焊缝。4、热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于50mm，加热区以外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭，宜采用电加热法。191、无损检测的方法有很多，包括RT、PT、UT、MT、ET、HT等等，其中RT-射线检测（包括X射线和γ射线）、PT-渗透检测、UT-超声波检测、MT-磁粉检测、ET-涡流检测、HT-硬度检测；ET-涡流检测在制造厂钢管出场前常用，现场最常接触的是RT。2、设计规定RT的改用UT，应征得设计和建设单位同意。3、铬钼合金钢和标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢等易产生延迟裂纹、再热裂纹倾向材料，应在焊接完成24h后进行无损检测；有再热裂纹倾向材料应在热处理后进行表面无损检测。4、管道焊口检测比例一般由设计给出或设计给出管道级别按规范要求执行，比例一般为100%、20%、10%、5%，公称直径小于500mm的焊口按数量计算，大于500mm的按焊口长度计算，大于500mm的一般为焊接管，检测丁字焊口部位。205、无损检测检验批一般控制在2周内，扩探在检验批内执行。6、焊口检测不合格的应及时返修和扩探，一次不合格扩检2道，扩探口中有不合格的该焊工在该批所焊的焊口全部检测。7、新规范中取消了碳钢管道的PT检测。8、同一焊接接头返修次数，碳钢管道不宜超过3次，其他金属管道不得超过2次。9、要求消除应力热处理的焊接接头，热处理后应检测硬度值。焊接接头的硬度检测区域包括焊缝和热影响区，热影响区的测定区域应紧邻熔合线。10、常用表格为无损检测报告、结果通知单、射线检测比例确认表、射线结果确认表等。211、管道试压是管道工程最后一个共检点，也是最后一道把关，因此至关重要。管道试压的系统简称为试压包，一个大型的试压包中可能包含上百条管线，试压包检查步骤分为：试压资料检查、试压条件确认、试压过程检查、试压结果确认。2、试压包资料一般包括：报验申请表（A4）、试压条件确认表、单线图、试压包流程图、无损检测报告、热处理报告、静电接地测试记录、流量孔板安装记录、支架安装记录、尾项清单、盲板拆装记录、水质报告等等，试压包资料审查非常重要，认真审核。3、试压条件确认和资料审