机加工培训资料（PPT57页)

目录2.钻削加工3.铣削加工5.镗削加工6.加工中心编程4.螺纹加工1.客户标准1.客户图纸注意事项：1.图纸版本号2.绘图视角：第三视角3.图纸孔径公差:见1E04214.图纸加工符号：见1E21222341非圆孔的公差按最大尺寸公差算1E0421孔公差常用的钻头有扁钻、麻花钻、中心钻、扩孔钻、G钻等。其中尤以麻花钻最为典型.2.钻削加工-钻头钻削加工—夹具钻削加工—钻头总长刃长刃径顶角柄径螺旋角柄径长度钻芯起刀位芯厚标记钻芯直径刃带宽主切削刃横刃修磨钻头锋角（钻顶角）小锋角例：α=90°一般锋角例：γ=118°大锋角例：β=140°锋角小・轴向抗力下降・扭矩增大・切削刃长增长・切削厚度变浅・切屑厚度变薄・稳定性增强锋角大・轴向抗力增加・扭矩减小・切削刃长减短・切削厚度变深・切屑厚度变厚・稳定性降低锋角和切削厚度后面・后角切削刃后面切削刃后角后面：切削刃切入时，为了避开与被切削材料不必要摩擦的面。后角：后刀面与被切面的夹角。这个角度太小，后面与切削材料的摩擦增加，发热增加。后角小，切削刃的强度增加，与被切削材料的摩擦增大，容易发生后面磨损最适于高硬度材加工・高精度加工或高进给切削后角大，切削性能提高能够抑制切削发热，与被切削材料的摩擦小，不过切削刃的强度较差最适于切削抵抗小的铝系銅・塑料的切削前面：刀具切入材料，和将切屑排起的面。前面切削刃前角：前面与切屑卷起的夹角。这个角度越大，切削越锋利。前角切削刃前面・前角钻削加工—钻头切削基础V:切削速度F:进给速度（mm/min）D:钻头直径（mm）N:转速（min-1）π:圆周率f：每转进给量（mm/ren）1000DNVNfF在使用高速钢钻头进行加工时，f（进给量）把握不准可以进行估算f=(0.01-0.02）*D。在加工普通钢件时，在保证切削液供给充足的情况下转速可以自行进行调整（不宜太高，详情可以参看《钻削用量参考表》），以铁屑不发黑变色为基础。铁屑一旦发生变化，可以降低进给量。一般情况保证切削速度在20m/min即可。钻头越小钻速越高，进给量越小。越大钻速越低，进给量越大。钻头直径：应根据工艺尺寸赖取值，尽可能一次钻出所要求的孔，当机床性能不能信任时，才采用其他的钻孔方式，需要扩孔时，一般孔钻的直径取孔径的50％－70％。合理修磨与刃磨，能够有效的降低进给力，也能扩大钻孔的直径范围后附《钻削用量参考表》钻削用量参考表---高速钢钻头钻孔的进给量(mm/r)钻头直径do(mm)钢σb(MPa)800钢σb(MPa)800～1000钢σb(MPa)1000铸铁、铜及铝合金HB≤200铸铁、铜及铝合金HB200≤20.05～0.060.04～0.050.03～0.040.09～0.110.05～0.072～40.08～0.100.06～0.080.04～0.060.18～0.220.11～0.134～60.14～0.180.10～0.120.08～0.100.27～0.330.18～0.226～80.18～0.220.13～0.150.11～0.130.36～0.440.22～0.268～100.22～0.280.17～0.210.13～0.170.47～0.570.28～0.3410～130.25～0.310.19～0.230.15～0.190.52～0.640.31～0.3913～160.31～0.370.22～0.280.18～0.220.61～0.750.37～0.4516～200.35～0.430.26～0.320.21～0.250.70～0.860.43～0.5320～250.39～0.470.29～0.350.23～0.290.78～0.960.47～0.5625～300.45～0.550.32～0.400.27～0.330.9～1.10.54～0.6630～500.60～0.700.40～0.500.30～0.401.0～1.20.70～0.80加工材料硬度HB切削速度(m/min)铝及铝合金45～105105铜及铜合金（加工性好）～12460铜及铜合金（加工性差）～12420镁及镁合金50～9045～120锌合金80～10075低碳钢(～0.25C)125～17524中碳钢(～0.50C)175～22520高碳钢(～0.90C)175～22517合金低碳钢(0.12～0.25C)175～22521合金中碳钢(0.25～0.65C)175～22515～18马氏体时效钢275～32517不锈钢(奥氏体)135～18517不锈钢(铁素体)135～18520不锈钢(马氏体)135～18520不锈钢(沉淀硬体)150～20015工具钢19618工具钢24115灰铸铁（软）120～15043～46灰铸铁（硬）160～22024～34可锻铸铁112～12627～37钻削用量参考表---合金钻头钻头直径do(mm)σb550～85淬硬钢硬度HRC≤40淬硬钢硬度HRC40淬硬钢硬度HRC55淬硬钢硬度HRC64铸铁HB≤170铸铁HB＞170≤100.12～0.160.04～0.050.030.0250.020.25～0.450.20～0.3510～120.14～0.200.04～0.050.030.0250.020.30～0.500.20～0.3512～160.16～0.220.04～0.050.030.0250.020.35～0.600.25～0.4016～200.20～0.260.04～0.050.030.0250.020.40～0.700.25～0.4020～230.22～0.280.04～0.050.030.0250.020.45～0.800.30～0.5023～260.24～0.320.04～0.050.030.0250.020.50～0.850.35～0.5026～290.26～0.350.04～0.050.030.0250.020.50～0.900.40～0.60加工材料抗拉强度σb(Mpa)硬度HB切削速度(m/min)d0=5～10切削速度(m/min)d0=11～30工具钢100030035～4040～45工具钢1800～19005008～1111～14工具钢2300575＜67～10镍铬钢100030035～3840～45镍铬钢140042015～2020～25铸钢500～60035～3838～40不锈钢25～2727～35热处理钢1200～180020～3025～30淬硬钢8～108～12高锰钢10～1111～15耐热钢3～65～8灰铸铁20040～4545～60合金铸铁230～35020～4025～45合金铸铁350～4008～2010～25冷硬铸铁5～86～10可锻铸铁35～3838～40高强度可锻铸铁35～3838～40黄铜70～10090～100铸铁青铜50～7055～75铝250～270270～300钻削加工—钻头的失效形式高速钢钻头磨损的主要原因是相变磨损，其磨损规律与车刀相同，但是因为钻头各处的切削速度不一样，因而磨损程度也不同，其中外圆周切削速度最高，磨损最严重。磨损的主要形式是后刀面磨损，另外还有刃带磨损。刃带断裂原因1：机床和工件位置有位移措施1：提高机床的刚性，提高工件及夹具的刚性原因2：钻头磨损，或后角过小措施2：重新修磨端刃，加大刀具后角原因3：切削堵塞或吃刀性不好措施3：重新设计槽形和螺旋角及端刃形式钻头崩刃原因1：钻头装夹精度不好，主轴跳动大措施1：选择精度高的夹具，调整主轴跳动原因2：被加工材料中有硬质点或切削参数过高措施2：改变切削参数原因3：后角过大，刃口过于单薄措施3：加大后角度数横刃磨损原因1：进给速度过大措施1：降低进给速度原因2：后角过小，刀具材质不适合措施2：修改端刃参数，加大后角，重新修磨钻头的失效形式影响钻头磨损的因素主要有：钻头材料与热处理状态，钻头结构，刃形参数，切削条件等。钻头硬度越高，结构刚性越好，刃形几何参数与加工材料搭配合理，刃磨对称度越高，切削用量优化越合理，则钻头寿命越长。刃带磨损原因1：导向套或钻模尺寸过大措施1：修改导向套或钻模的尺寸刃带的粘结屑原因1：刃口摩擦力大或切削液供给不足，使刀具发热过大措施1：钻头端刃参数重新修磨增大切削液流量或更换合适的切削液原因2：被加工材料过软，排屑困难措施2：修改钻头的设计参数断屑不利缠屑原因1：钻头的断屑性不适合被加工材料措施1：修改钻头断屑性能原因2：钻头的断屑槽修磨不正确措施2：重新修磨断屑槽原因3：进给量过大措施3：降低进给量钻削加工—钻头修磨之横刃横刃--钻头先端中心部没有切削刃的部分横刃修磨的種類R型修磨Ｘ型修磨N型修磨无修磨S型修磨特点：耐用在研磨容易特点：无横刃切削性能好可以分段切屑，无积屑特点：容屑空间大刃端强度高特点：同心性、孔强度高刃端强度高特点：定心好，最常用的修磨方式，研磨容易钻削加工—钻头修磨之主切削刃修磨目的：改变刃形或顶角，以增大前角，控制分屑断屑。或改变切削负荷分布，增大散热条件，提高钻头寿命。常见的下面三种形式a:磨出内凹圆弧刃，加强钻头的定心作用，有助于分屑断屑。b:磨出双重或多重顶角，或磨出外凸圆弧刃，可以改善钻刃外缘处的散热条件，提高钻头寿命，这种适合脆性材料。c:磨处分屑槽，便于排屑钻削加工—钻头修磨的注意点注意3：防止过热而导致钻头产生烧伤，影响切削刃强度。对策：1.保证冷却液充分供给；2.选取合适的磨削效率。防过热300℃除缺刃带缺注意2：崩缺部分，特别是外圆刃带面上的缺损要全部去除。对策：对缺决不手软。对称注意1：消除右图中所示缺陷。切削刃高度横刃偏心≠对策：这条是修磨的核心要领。钻削加工—钻头作业之问题分析问题1:孔径扩大原因1：钻头装夹不好，主轴本身跳动量过大对策：1.选用质量好的刀柄和夹具；2.校正主轴；3.每次装夹时，仔细测量与调整。原因2：顶角不对称，切削刃高差过大，横刃偏心对策:重新修磨端刃部分，并检查精度；问题2:直线度和垂直度不好原因1：中心孔精度不好或被切削面不平，顶尖与主轴中心不重合。对策：1.提高中心孔的位置精度；2.重新刃磨钻头端刃；3.调整水平或预加工为水平面4.使用中心钻定位。孔的倾斜孔的弯曲原因2：钻头的刚性不足（针对高速钢钻头）对策：1.提高高速钢钻头的刚性。2.改用硬质合金钻头。问题3:孔径的一致性差原因一：刃带棱面磨损过大。对策：1.选用质量好的刀柄和夹具；2.校正主轴；3.每次装夹时，仔细测量与调整。刃带的过渡磨损原因二：进给速度过大。对策：降低进给速度。F(mm/min)原因三：切削液供给不足。对策：改变切削液供给方法，增加流量。问题4:圆度不好原因一：顶角不对称，刃高差过大，横刃偏心。对策：重新刃磨校正，之后检查精度；原因二：装夹不好，主轴本身跳动过大。对策：1.选用质量好的刀柄和夹具；2.校正主轴；3.每次装夹时，仔细测量与调整。；原因三：工件装夹不牢固。对策：每次装夹工件时，仔细测量与调整。原因四：钻头的后角过大。对策：重新刃磨端刃，减小后角。原因五：钻头的刚性不足（针对高速钢钻头）。对策：1.提高高速钢钻头的刚性；2.改用硬质合金钻头。钻削加工—钻头作业之问题分析问题5:孔心位置一致性差原因一：钻头装夹不好或者主轴本身跳动量大。对策：1.选用质量好的刀柄和夹具；2.校正主轴；3.每次装夹时，仔细测量与调整原因二：吃刀时产生偏差。对策：1.提高刀具与机床的刚性；2.提高工件与夹具的刚性；3.采用吃刀性好的端刃形式；4.采用中心钻预钻；5.调整吃刀平面或增加钻套。问题7:同轴度不好原因一：顶角不对称，刃高差过大刃带磨损过大。对策：1.重新修磨端刃，并检查精度；原因二：进给速度过低。对策：提高进给速度。问题6:被加工表面质量不好大原因一：修磨端刃不当。对策：1.调整修磨参数，重新修磨。原因二：切削液供给不足或型号不适配。对策：1.改变切削液供给方式，增加流量；2.采用润滑性好的切削液。原因三：钻头装夹不好，主轴本身跳动量大。对策：1.改用质量好的刀柄及夹具；2.校正主轴精度。原因四：进给速度过大。对