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一.注塑机操作规程具体检查保养项目如下：（一）、不得擅自改装注塑机的安全装置（二）、每天开机前都需检查、保养安全装置1、操作前检查安全门是否正常。前后、上下推动安全门，观察其活动、固定是否正常；检查前后安全门限位开关的工作是否正常2、检查电器安全装置是否正常：按下手动模式的按键，关闭前后安全门，然后按锁模按键，在正常锁模时，打开安全门15-20mm立即停止锁模动作的为正常现象3、检查注塑机的安全装置注塑机的安全装置在头板与二板之上，前安全门打开时，安全挡板落下，把安装在二板上的安全顶杆通道挡住。有了此装置，注塑机的控制系统失灵时也能确保人身安全。如打开安全门时安全挡板无法落下，应立即要求相关部门修理更换模具时，必须重新调整此装置，在手动方式下，按住手动开模按键，开模至要求距离，松开安全顶杆上的螺母，调整安全顶杆上的锁紧螺母，将安全杆顶端接近安全挡板，距离40-70mm之间，最后收紧螺母。调整好后再检查，当前安全门开时，安全挡板必须落下挡住安全顶杆通过，关上安全门时，安全挡板会抬起，安全顶杆可以通过，上摸时发现问题应立即处理好后才能进行下一步操作。（三）、操作注塑机的注意事项1、注塑机正常运行时切勿打开后安全门，不得在后安全门拿取产品；更不能在安全门区域以外拿取产品。2、加热圈故障时，必须由专业技术人员处理，接电线及修理不当时都可能导致触电，危及人身、设备的安全。注塑机料筒、射嘴高温，切勿将身体任何部位与之接触，否则会导致烫伤3、注塑机内的液压油为高度易燃品，切勿将火焰靠近注塑机的液压油箱，请勿用高速、高压清除原料；请勿用手直接清理射嘴上的胶料。操作时请将射座退到位，人员避开，否则可能被溅出物烫伤。4、注意观察操作箱显示屏上的油温，因为油冷却器发生故障时会引起油温意外上升5、操作工过程中应始终关闭操作箱和配电箱，防止灰尘，杂物进入，不允许将杂物放入操作箱和配电箱内。专业电工以外的人员严禁接触配电箱内的电线、电器，防止意外发生6、经常检查油管有无渗漏，发现渗漏应立即通知技术员处理，不能用手阻止油管渗漏因为机器运行中，各种油管不是高温就是高压，有被烫伤、击伤的危险。（四）、注塑机发生故障时的安全处理方法1、发生机械故障时应立即关掉马达开关，并通知技术员处理2、发生电路故障时，应立即关闭急停开关，同时关闭电源开关，并通知技术员，技术员接到通知后应马上要求相部门处理（五）、注塑机使用机械手拿取产品时，技术员、机手和加工人员必须注意；操作时切勿站在机械手活动范围内，防止机械手臂伤及人身，其他人员严禁接近机械手活动的活动区域。（一）、上模前的检查工作和注意事项1、上模前必须先检查模具内有无异物，如有应立即清理干净。2、必须检查天车吊钩、吊链有无断裂、插销有无松脱，发现安全隐患应立即要求相关部门立即维修或更换。3、操作天车时小心慢行，模具上升到注塑机上面时，尽量使用点动控制天车运行，模具在注塑机上锁紧时，只能让天车吊钩向下运行，否则会导致天车电机脱轨伤人。4、所有模具在上模时必须加装顶针微触开关，并使微触开关正常工作，保证顶针不退时不会有锁模动作，确保模具安全。5、每次上模时必须先观察模具的顶杆孔，并根据模具的顶杆孔在二板上安装相应的顶杆，装顶杆时切记顶杆不能高出二板，否则会压坏模芯。装两根顶杆时，必须将两根顶杆调平衡6、模具上升到一定高度时，切勿站在模具下方，否则模具掉下会危及生命安全。如在模具下方安装铜管或微触开关时，必须将模具升至距地面1.3m左右，同时确认天车、天车吊钩、吊链各吊环无异常时才可在模具下方操作。7、每次上模前必须在前后模同时装上吊环，使用双吊钩吊装模具，吊环必须上好，损坏的吊环不可再用，确保模具不会在吊装时因吊环未装好脱落危及人身安全。（二）、上模时的注意事项1、上模时必须调整开锁模的压力和速度，低压低速运行以保证模具安全。2、码模夹必须上紧，码模螺丝的进牙深度必须保证在20-25MM以内（三）、模具上好后必须检查所有的油管的确已连接好，才可打开热油机的进出油阀。(四)、热油机在工作中，油管内的油处于高温高压状态，因此必须先确定热油机处于停机状态时才可以拆卸油管，否则会导致人员烫伤。注塑机的调校注塑成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和相应的各个作用时间。一、温度控制注塑过程需要控制的温度有料筒温度，射嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。1、料筒温度射嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式射嘴可能发生的“流涎现象”。射嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将射嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能2、射嘴温度模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注塑速度及注射压力、注塑周期等）。3、模具温度一、模厚调节※安装模具必须操作模厚调节来符合模具的厚度尺寸。模厚调节是由安装于尾板的液压马达来驱动整体的机械结构；调节范围是由行程开关LS23和LS24控制。※轻按手动方式键选择手动方式。※按锁模键选择慢速开锁模。※按手动开模键向后或向前调模；当机铰伸直时，操作调模动作直至中间板与头板之距离比模具尺寸小。※按手动开模键开模到位后，安装模具※当模具闭合时，切勿操作模厚调节动作。※模厚调节前，须清理机件上的尘埃和加上润滑剂。二、锁模速度及压力调节※锁模是由一组水平或上下放置的五点斜铰组成，由液压锁模油缸驱动。※按下手动方式按键；在开模和关模页内，设定开锁模的分段数值，以及每一段的压力、流量大小。※按手动开模或锁模键，进行开模或锁模调节。※按手动调模键操作模厚调节来达到适当的锁模力。三、低压保护调节※在关模页内，设定好低压保护的时间大小。※在锁模过程中，当低压保护行程到位时，低压保护功能生效，压力、速度值根据实际情况设定，锁模时碰上阻碍物体（如水口、产品），此时低压保护的压力值低，不能继续向前锁模，从而起到保护模具的作用。在自动方式时，低压保护时间是电子尺到达低压保护行程开始计时，超过设定的低压保护时间，注塑机会自动开模，低压保护警报灯亮，同时发出警报声。在没有阻碍物体的情况下，模具两面刚接触时，高压锁模行程到位，高压锁模动作开始。四、开模速度及压力调节※注塑机设有四段开模速度、压力控制；在锁模设定页内，可每段单独进行速度、压力设定，从而达到控制每段速度、压力的目的。五、顶针调节※顶针装置由液压顶针油缸推动顶模板，带动顶杆把制品顶出模具。按实际情况来调整行程、压力、速度顶出次数及退后延时时间※顶针行程由两个近接感应开关来控制向前、向后位置。※顶针向前速度及压力在托模页内设定。有时制品必须慢慢被顶出模具，此时应调低顶针向前的速度（即流量的大小）。※在选择单数托模时，顶针向前动作后，不会即时后退，待下一模关门时，顶针自动后退。注塑机维护保养定期检查1每天检查一次※当注塑机运行时，检查马达、油泵、油管、油阀发出的噪声及震动情况；※检查系统压力、油温，若温度过高，则检查冷却系统※观察液压系统的管道、接口、阀体、法兰等是否漏油※观察冷却系统管道是否漏水；※检查安全装置、紧急停止按钮及指示灯状况；※检查螺丝、螺母等紧固状况；※检查润滑系统。由注塑技术员和注塑操作员完成2每星期检查一次※检查加注润滑点；※检查电路，如电热圈、探线、近接感应开关的接线情况；※检查螺丝、螺母及连接法兰等处是否松脱；※清洗机器上所有滑动的机件，以免被灰尘覆盖而受损。由注塑技术员和注塑操作员完成3每月检查一次※检查安全装置是否完好；※检查阀体的线圈是否松脱；※检查液压油是否保持良好状态；※更换已磨损的零件。检查工作由注塑技术员操作，维修、更换工作由专业工程技术人员完成4每年检查一次※更换已磨损的零件。※检查系统压力，必要时重新调节；※检查溶胶车头轴承状况，加注润滑油；※清洗热交换器。由专业工程技术人员完成注塑缺陷及原因分析注塑缺陷（1）制件不满（不饱模，缺胶）（2）飞边（披锋，毛刺）（3）银纹（料花）（4）溶接缝（结合线，加水线）（5）收缩凹陷（6）翘曲（变性，扭曲）（7）制件尺寸变化（8）塑件粘模（9）变色烧焦（10）浇口区域缺陷（11）顶高、顶白（12）起丝1、缺胶（1）料筒、喷嘴及模具温度偏低（2）注射压力太低、注射速度太慢（3）进料调节不当（4）模腔排气不良（5）注射时间太短（6）流道或浇口太小，浇口数目不多，位置不当，浇注系统发生堵塞（7）喷嘴配合不良飞边（披锋，毛刺）（1）料筒、喷嘴及模具温度太高（2）模具分型面精度差（3）注塑压力太大，锁模力不足（4）模具设计和入料配置不合理（5）模腔排气不良（6）模具密封不严，有杂物和模板弯曲变形银纹（料花）银纹是塑料在充模过程受到气体的干扰而出现在制件表面熔料流动方向上的缺陷(1)原料干燥不充分；(2)料温过高或塑料质量差，造成分解气；(3)注塑压力,，速度太快，塑料受大剪切作用而分解；(4)背压太低，转速太快；螺杆松退太快，太大；(5)排气不充分；(6)材料中含有其他原料；收缩凹陷（缩水）（1）对薄壁制件而言，模温太低；厚壁制件，模温太高（2）制品壁厚和壁薄相差大（3）注射及保压时间太短，注射压力不够（4）料筒喷嘴孔径、温度不当（5）料筒内的螺杆或柱塞磨损严重溶接缝（结合线，夹水线）熔接缝：多发生在孔洞、流速不连贯的区域（1）料温太低，流动性差（2）注射压力低，速度慢（3）模温低（4）模具排气不良（5）模具设计不合理翘曲（变形，扭曲）（1）模具温度太高、冷却时间不够（2）制品厚薄悬殊（3）顶出位置不当，受力不均（4）浇口位置不当制件尺寸变化（1）加料量不稳（2）浇口、流道尺寸不均（3）模具设计尺寸不准确（4）注射机的电气、液压系统不稳定（5）注射压力充模保压时间不够（6）料筒或喷嘴温度太高塑件粘模（拖伤）（1）注射压力太高，注射时间太长（2）模具温度太高（3）浇口尺寸太大或位置不当（4）模腔光洁度不够（5）脱模斜度太小，不易脱模（6）顶出位置结构不合理变色烧焦变色就是塑料在料筒中过热分解或停留时间过长而分解，焦化，再随熔料注入型腔而成。(1)控温系统失控，过热分解；(2)料筒中有金属异物，不断磨削而变色；(3)模具排气不良；(4)注射压力过高，时间过长；(5)螺杆转速太高，背压太高，浇口太小。浇口区域缺陷(1)塑化充分(2)提高喷嘴温度，降低射速，射压，降低保压时间，提高模温(3)原料干燥充分(4)加大浇口直径，改变浇口位置顶高、顶白1）射胶压力或保压压力过大，填充量过大；2）模腔粗糙，有倒扣，脱模斜度不足，顶针位置不当。起丝（PC+ABS料常见）1）注胶速度过快，剪切速率过大；2）模温过高，熔胶温度过高；3）浇注系统粗糙，浇口尺寸过小。原料烘干1、检查料斗残存余料与生产所需原料颜色是否相符，残存余料与生产所需原料颜色有差异时，需对料斗和熔胶筒进行彻底清洗。⑴用风枪或碎布对料斗进行清洗，清除料斗的余料或尘埃。色粉留下的色斑可用煤油或酒精清洗。⑵必须使温度达到溶胶筒残存原料的熔融温度。⑶用比后续生产所用原料颜色浅的水口料，重复多次熔胶、射胶直至清洗干净加料1、料斗里的料加到距料盖保持5-10cm的空间，以方便水蒸气的排除。2、料斗内的料不得底于加料线。防止烘料时间不足不同原料溶胶筒的烘干时间、温度，模具温度、成型温度参照下表原料名称成型温度℃原料干燥温度℃原料干燥时间H模具温度℃PC+ABS230-290100-1153.5-675-100PC280-320100-1204-5100-120POM170-22070-901-250-70ABS180-25070-901-280-110（电镀）PMMA180-23070-804小时以上80-100PC+GF300-320100-1204-690-120手机塑胶壳检验标准产品表面划分A面：整机装配后，正常使用时，第一眼可看到的表面，如正面、打开翻盖后出现的面