参考资料,少熬夜!精益管理心得体会范文【实用5篇】【导读指引】三一刀客最漂亮的网友为您整理分享的“精益管理心得体会范文【实用5篇】”文档资料,供您学习参考,希望此文档对您有所帮助,喜欢就分享给朋友们吧!精益管理心得体会【第一篇】在未去丰田公司研修之前,翻过几本书,对精益生产有些肤浅认识,但更多的是以传统的概念去理解――认为这其中“总结”、“拔高”的成分可能会多些?实际状况与书本上说的不会是一回事?带着这些迷惑与不解,我先后在日本丰田公司平山道场、堤工场、丰田博物馆、高朋制作所、电装公司、日产、横滨工场和物流中心接受了日本专家从理论到实作的培训与研讨,再之后,我对丰田的精益生产有了全新的认识。归来许久,思来想去,先前那些肤浅认识已荡然无存,留下唯一的的想法就是一种新的思想冲动:如何按照精益生产要求来武装我们的头脑改善我们的作业现场提升我们的管理水平。践行精益生产的主体是谁这个问题我在丰田公司找到了答案――践行精益生产的主体就是操作员工。看看我们工作的推动,往往需要领导投入大量的精力,不断地促动才能使工作得以推进。丰田公司创立的精益生产模式其核心虽来自于公司上层领导对公司核心理念、愿景、使命以及管理哲学的设计。但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。在丰田公司,精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩,之所以能在“彻底排除所有浪费”上做好文章,靠的就是全体员工的高度认同和自觉参与,员工通过专门的会议,对产品质量、材料、设备和浪费的消除进行讨论,从而改善生产流程,提高生产效率。在丰田公司,每个员工都非常务实,他们不会去胸怀祖国放眼世界关心本不属于他们要关心的“大事”,相反,对自己身边的“小事”是绝对不会放过的,把改善这些“小事”看成是自己的神圣职责,驱使他们持续推进精益生产的内动力就是:“一个动作中有35%是无效动作”、“每个人节约1秒钟,60个人就是1分钟”、“用脑寻找改善方法”、“不求完善,有50%机率就立即动手”。由此,我们不难看出,日本人用另一种行动在诠释着“主人翁”的真正含义。零终端检查在我的记忆里,从70年末开始对日本产品开始有了认识,那时一句“车到山前必有路,有路必有丰田车”参考资料,少熬夜!的广告词如雷贯耳,这以后,“卡西欧”、“东芝”、“日立”伴随着铁臂阿童木渐渐地被我们所熟悉,中国人开始了解日本产品,日本产品可靠性也逐渐被人们所认同。其实,日本在四、五十年代产品质量问题严重,“东洋货”名声很不好。为了摘掉这顶帽子,日本政府当年也提出过“质量救国”的口号,狠抓质量,现在,日本产品的质量位居世界一流,这就是一个很好的借鉴。尽管我们也在不断反思品管,导入标准,推崇质量管理新理念,但我们学习TQM多年,并没有真正达到“一个组织以质量为中心,以全员参与为基础,目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。”之目的。在丰田人看来,制造质量是在工序中做出来的,生产现场每一名员工即是操作工,同时也是一名检查工,每一个人都树立了“后一工序就是客户”、“绝不给后工序不良产品”的品质观。在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责,执行生产者自治,一旦发现任何质量缺陷都应该尽快纠正。在丰田公司制造现场是不设终端检查工序的,它的支柱就是自?化,这里要说明的是所说的“自?化”≠“自动化”。自?化真正含义是消灭不良品,不出不良品,不让不良品传到下工序。对于上工序问题为什么会传到下一工序必须要抓住不放,查找问题所在。改善在持续与彻底上下功夫精益生产的核心就是改善,体现在持续于彻底。丰田人对自己取得的成就永远不满足。这是一种内在的修炼。他们看来,任何企业任何时候都不同程度地存在这样或那样的问题,关键就在于建立良好的机制以便及时发现并解决问题。在丰田的体制中,没有问题就是问题,因此要暴露问题。在各个层面的交流与沟通中,极力推崇“请你告诉我们你所遇到的问题,这样我们能够一起来解决它们。”、“问题第一”的理念,就算从整体看做得非常成功的项目,丰田人也会不断思考如何改善以便做得更好。在当今世界格局变化莫测,但丰田人从未受到过大的冲击,原因就在于它很善于持之以恒的做改善,而且彻底的改善。只要问题发生,哪怕是很小的问题,哪怕是看起来非常简单的事情都要做好,做好最简单的事也是最难的事,多少年来,丰田人就是这么做的,这种习惯要坚持下来是非常不容易的,谁坚持下来就会取得与丰田公司一样的成功。由此不难看出,通过彻底而持续的改善,是支撑着丰田公司总是站在世界知名公司的塔尖内核。彻底消除所有浪费什么是浪费?丰田人的理解凡不能够给客户增加价值的活动就是浪费。在我们的周围这种不增加价值东参考资料,少熬夜!东比比皆是,比如库存就不增加价值,不增加价值的活动不是要做好,而是要消除。精益生产思想认为失控库存是恶魔,不仅它本身是浪费,而且它还掩盖了各种管理问题。我们企业尤如一艘航行的船,为什么航行的速度总是快不起来,因为在水面下暗礁很多,降低水面就会很快找到暗礁并能很快清除,我们航行的速度就会快起来;同理,在我们的工作中不断地降低库存,就能够使问题彻底暴露出来。对出现的问题再追问5个为什么,就能寻求到问题彻底解决的办法,达到降低库存持续改善最终消除浪费之目的。目前,我们组织生产仍需靠大量的库存,但是,其中有不少并不是需要的库存,并不是能够给客户增加价值的,我们必须要将这些从中抽出来,问5个为什么并找到问题彻底解决的办法,经过持续改善,不仅可降低库存,更能够深层次找到我们管理工作中存在问题,努力解决这些问题,我们就进步了。精益管理心得体会【第二篇】精益化管理的本质就是一种对战略目标进行分解细化和责任落实的过程,是让企业的战略规划能有效地贯彻到每个环节并发挥作用的过程,是一种贯穿于企业所有坏节的全面管理模式,同时也是增强企业整体执行能力实现最终发展目标的一个重要途径。实现精益化管理要求每一个岗位,每一位员工的工作都要精益化、制度化、规范化、精益求精,只有全员参与,从自我做起,才能使精益化管理落到实处,最大限度发挥精益化管理的作用,实现企业的战略目标。主要有以下几点:一、明确精益化管理的目的,强调精益化管理实施的重要意义。实施精益化管理,就是从小事入手,对每个细节都精益求精,做到事事有人管、处处有人管、事事有检查、时时有计划、事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点,提高管理效能。各部门要着力培养人才,通过培训提高职工思想意识,规范职工标准化操作,更多的通过培训把标准化操作贯穿到每个人的工作习惯之中,为实现精益化管理培养合格的人才,通过人才的职业化实现管理流程的职业化、精益化、标准化,从自身而言,要通过学习意识到本职工作的重要性,在工作中,合理定位,做好自己的事情,如果把企业比作一部列车一样的系统,把领导层比作机头,把基层人员比作身体,如果一个企业,每一个人都能合理定位,能认识自己所处的地位和职责,完成好自己所负责的工作,发挥好自己的专长,就能使企业这部列车平稳而快速地行驶。参考资料,少熬夜!二、运用精益化管理进行数字分析,提升管理水平。各部门职工应不断进行专项分析讨论,通过对前期数据的分析,找出问题所在,然后制定详细可行的控制措施,并落实管理责任,将管理责任具体化、明确化。数据分析要求分月份、分原因、分品种,做成曲线图、对比表,针对数据分析找出原因所在,根据问题所在跟踪生产过程。前期数据分析加上实际跟踪数据进行对比,找出哪些为可控指标,制定控制措施,责任划分清楚,并贯彻落实。三、通过考核、奖励、处罚等手段,引导、培育、推进精益化管理。规范和加强企业管理基础工作,系统梳理管理流程,防止漏洞与缺陷,细化企业的各项制度、记录、流程、标准、监督、控制、考核体系,使企业管理基础工作更加规范化和系统化。同时,把规定和制度化纳入考评指标。如果只是一味地要求管理精益化,但在考核方面、激励方面没有先行一步,与精益化接轨,就必然导致精益化落不到实处。通过宣传精益化管理,提升职工思想意识,并全员参与,实行奖罚机制,快速推进精益化管理四、加强本企业的文化建设。完善自身的管理机制建立以人为本、全员参与的企业管理运营平台,以柔性化的手段和人性化的管理,处理好领导与职工、职工与职工、职工与组织、组织与组织之间的关系,相互之间进行沟通和互动,实现人文关系哲学层面的精益化管理,。随着市场经济的高度发展,企业在精益化管理的应用上,特别是社会分工越来越细,专业标准越来越高的社会趋势下,精益化管理的重要性日见明显,精益化管理是种意识,观念,是种态度与文化。因此,在企业中实施精细化管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格,把精益化管理的企业文化理念渗透到企业生产的每一个环节,真正消除管理上的盲点,使企业在竞争中步步为赢。老子说:“天下难事必做于易,天下大事必做于细。”凡事都是由许多细节组成,只要把细节做好了,把每一件小事做好了,大事也就很容易完成了。精益化管理不仅是我们适应激烈竞争环境的必然选择,也是企业发展的必然选择。从我做起从细节做起,我们要不断的推进和完善精益化管理的工作,让我们的企业向着更大更强的目标迈进。精益管理心得体会【第三篇】参考资料,少熬夜!自20xx年1月份、2月份共计13天关于精益生产管理的培训,得到的心得和体会如下:一、精益生产的概念是最小投入,获得客户满足,企业最大回报,这也是我们做精益生产的。核心,我们企业属于生产加工型企业。丰田在天不时,地不和,人不利的情况下,能创造性的获得利润,就是因为他们运用了精益生产的管理模式。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动,达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。这种思想和我们企业是完全符合的。二、精益生产十大工具是我们运用精益生产的最直接最有效的。第一个工具也是运用十大工具的前提,是6s工作有序安排,在最好6s的基础上,我们才能做精益。整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全,依次顺序。目视管理,问题解决、业绩考核、计划科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析,这些都是6s做好的基础上,才能做好的工序。三、动作不增值,工作增值这是大野耐一提出的,我们日常工作中活动有很多,动作是增值的,工作才是增值的。我们在衡量我们做过或者正在做或者是将要做的,要先想一想,这个是否是增值的活动。这是对我最大的启发。四、精益生产的两个方法是消灭浪费,准时化生产。什么是浪费:一切不为顾客创造价值,消耗资源的活动就是浪费。精益生产的七大浪费,多余动作的浪费是感触最深。在日常办公中,多余动作是经常有的,例如文件件摆放不合理,用时不是很方便,消除这种浪费,是要在6s的基础上做的。一个月内不用的不放在手边,这是对我很有益处的。五、什么是不平凡,把平凡的事情做好,就是不平凡;什么是不简单,把简单的事情做好及时不简单这是海尔张瑞敏说的一句话。我只是人力资源负责考勤平凡工作的人,精益也同样让我受益匪浅,考勤合工人工资是比较乱的,做这项工作时,一是要把资料收齐,二是要集中一段时间做这项工作,这样才不会出错。如果做这项工作时,又断断续续做其他的,效率大大减低,这也是一种浪费。六、做精益,我们一定是坚持、持续改善。一个动作或者活动被重复21次,就养成了一个习惯。做精益生产,是公司全体员工都要做,都在做,每个人都不例外,是要把这种精益的思想渗透到每个人的思想,从而达到改变,公司才能有变化。七、作为人力资源的成员,我们最重要的及时各项参考资料,少熬夜!培训,包括新入职员工,车间各工种的定期。不定期培训。也是推行精益生产管理七项工作的首要工作。八、做精益生产要从小事做起,从一点一滴做起。他不仅仅是在应用在工作中,生活中也可以精益化。精益管理心得体会【第四篇】经过这么多天的学习,我终于初步了解了什么是精益化管理,以及精益化管理的重要性。精益化管理每个人的理解都是不同的,在我心中精益化管理就是怎么将一件事快速有效把它做好。可能有点笼统,但这就是我对精益化管理的一个初步认识。就拿我现在工作来说,倘