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一、手工穿丝方法1．将机床操作面板上的电极丝张力和丝速调整旋钮调至0档。2．将喷流压力调整钮调至W档（穿丝档）。3．打开喷流开关使下导丝轮旋转。a)张力电流表j）复位b)急停开关k）自动穿丝方式（本机不提供此功能）c)运丝调速旋钮d)张力调节旋钮e)运丝开关f)喷流开关g)水档位h)移动速度选择钮i)选择移动轴旋钮4．装上电极丝，按图所示将电极丝从电极丝线架（1），绕过套筒轴（2），穿过导向钩（3），经滑轮（4）、毡轮（5）、压轮A（7）绕在张力控制器（6）上。在张力控制器上绕一圈后，经压轮B（8）和断线检测器（9）、导向孔（10）轻轻将电极丝拉出1~2m。将电极丝经上导向器（11）穿入下导向器（12），并且不断地往下导向器送丝，电极丝经过下导丝轮（13）在吸力装置的导引下经过送丝滚轮（14）排入废丝箱，完成穿丝。二、电极丝的垂直度校准（要预先穿丝）1．用气枪吹干上下喷嘴附近的水滴、扫清工件台。2．把垂直块规擦洗干净放在工件台上。（块规的放置要与工件台成直角方向）在主模式移动菜单下按校垂直（F8）键，屏幕上出现校垂直子菜单界面。3．用操作盘移动键移动X轴、Y轴将电极丝接近块规，下降Z轴，选择相应的校垂直方向后，系统自动开启C777加工条件产生放电。4．移动U轴或V轴，使电极丝与垂直块之间放电产生的火花上下均匀。5．按退出（F5）键，此时屏幕上出现提示用户是否将U、V轴坐标置为零。按Enter键确认，完成校垂直。N注意：如果铜丝或垂直校正块附近有水、油等异物时，将看不到铜丝与校正块放电所产生的火花，影响校垂直的精度。三、工件的安装1.为了提高精度，要注意工件的安装，对工件的上表面、下表面与侧面必须经过研磨。2.用夹具把工件平行地轻轻固定在工件台上面，最少在两个地方固定工件。见图（1）几种工件的安装：（1）合格的安装方法（2）垫物比工件的厚度低（3）夹具超过工作台工件安装好以后用千分表将工件拉平。（工件的基准面对工作台移动方向倾斜时，可移动X轴或Y轴根据千分表上的读数变化，用铜棒等轻打工件，调整工件使工件基准面与移动方向平行，拧紧固定螺丝。）N注意：工件装夹不平，会造成上下喷流的流量差异，将会使断丝的次数明显增加，还会直接影响到加工精度。工件的定位1．对边（端面定位）即边缘找正。用于X及Y轴的四个方向的边缘找正。在移动菜单下按F3键进入对边的操作界面，可以选择X、Y轴的四个方向（+X、-X、+Y、-Y）任一方向进行边缘找正。边缘找正的开始时铜丝沿指定的方向高速接近工件直至接触，然后回退，降低移动速度后重复上述过程，边缘找正完成。（为了提高找正精度，在边缘找正开始前，把反张力电位器顺时针旋至最大位置，把张力电位器逆时针旋至底，即张力减至最小。）按F9键返回上一级菜单。N注：铜丝的回退距离系统默认为0.02mm，在系统菜单中可以设定回退的距离。2.内孔定位即中心找正，此命令完成对称图形内孔的中心找正。在移动菜单下按F4键进行定中心操作，按F9键返回上一级菜单。定中心的操作可以参照边缘找正时张力、反张力电位器的调整方法来提高精度。N注意：“对边”与“定中心”要求工件侧面或内孔干净、光滑，否则会影响找正精度。五、端面加工方法端面定位已经终了，电极丝在开始位点。1．选择适当的加工条件：C000或C890。（此为端面加工专用条件）2．移动Z轴，使之离工件上表面10～20mm处（见图例）3．操作面板上的电极丝张力旋钮调至0.2A（1200gf），电极丝速度旋钮调至6段以上。4．打开喷流开关，调节流量。（下侧流量：微量，上测流量：1～2公升/分，使包在铜丝四周的水柱不散开、不跳跃。）5．1喷流调节很好时，放电产生的火花很均匀且呈青白色。（图A）2下部有橙黄色的火花产生（图B）。由于上部流量太少，电极丝下部淋不到冲液，所以产生在空中放电，有断丝之虑。解决方法：调大上部流量使水柱包住电极丝。3在上部橙黄色火花产生（图C）。由于上部流量太多，在工件上面产生空隙，放电在空气中进行，有断丝之虑。解决方法：调小上部流量使水柱包住电极丝。4加工到端面的2～4mm地方时，通常喷流的状态会发生变化，所以要观察橙黄色火花在工件端面的位置，不断调节上喷流的流量。5当上喷流的水柱越过工件的端面后，下部的喷流也要开始打开。Z轴方向定位1．用缝隙规定位1放厚度0.1mm左右的缝隙规在喷嘴的正下方。2按移动键下降Z轴，把喷嘴贴在缝隙规上。3Z轴上升一点点，要确认缝隙规的滑动好不好。缝隙规的滑动不好时，再如上重复做一次。2．看着流量计定位（常用方法）1嘴移动到离端面10mm以上的工件上面。（喷嘴正下方没有孔的地方等）2把上部和下部的流量调节阀开足，打开冲液开关，把高压泵开关打开。（这时候本来的压力是15～18kg/cm2。）N注意：为了防止水飞溅出来，请预先安装防水罩3一边缓慢下降Z轴,一边看上部和下部的流量4上部和下部的流量到5~7公升时停止下降Z轴。(上下喷嘴流量基本相等)N注意：Z轴接近工件时小心千万不要和工件撞上！！！六、锥度加工的各类项目输入方法1．Z轴移动到正极限，设定Z轴坐标为270mm2．下降Z轴，把上部喷嘴接进工件的上表面做Z轴方向的定位。（由于工件的形状而不能接近喷嘴的时候，防止喷嘴与工件接触要仔细调整Z轴的高度。）3．正确读取Z轴的读数。4．在形参数HA、HB、HC、HD、HP中输入合适的数据。（见图）A：下侧导丝模的位置B：在Z轴读数为零时上侧导丝模的极限位置C：加工时上侧导丝模的位置HA：下导丝模与夹具体之间的距离（机床固有值，不要改变。）HB：夹具体与编程面之间的距离HC：夹具体与参考平面之间的距离，注意HB必须不能等于HCHD：锥度加工时的Z轴坐标HP：上、下导丝模之间的距离减去Z轴坐标所得的值，即Z轴的极限距离。（机床固有值，不要改变）加工条件的设定1．加工条件参数的说明加工条件参数功能设定范围on放电脉冲时间00～09，10~19OFF休止脉冲时间00～31IP主电源峰值电流00～17HP辅助电源电路0～9MA休止脉冲时间调节M：0～9，A：0～9SV伺服基准电压00～31V主电源电压00～03SF伺服速度00～09C极间电容回路00～04WT电极丝张力00～15WS电极丝速度00～15ON放电脉冲时间放电脉冲时间（在极间施加电压的时间）的设定，数值越大放电能量越大。OFF休止脉冲时间休止脉冲时间（在极间不施加电压的时间）的设定，数值越大放电能量越小。IP主电源峰值电流设定放电电流的最大值。一个脉冲能量的大小，基本上由IP、ON和V来决定，设定范围为0～17，其值越小，断丝的可能性越小，但加工效率和加工电流会降低。粗加工时：IP=16或17（电流表0～40A档）精加工时：IP=15，16（IP≤15时，电流表0～4A档）HP辅助电源电路设定加工不稳定时放电脉宽时间，其设定值不能比ON大，设定范围为0～9。其值越小，断丝的可能性越小，但加工效率和加工电流会降低。MA休止脉冲时间调整M：设定加工过程中的检测电平，设定范围为0～9。A：设定加工不稳定时的放电休止脉冲时间，设定范围为0～9M、A的值越大，加工越稳定，不容易断丝，但加工效率会降低。SV伺服基准电压放电间隙设定的功能。电极丝和工件间的加工电压设定。数值越大平均加工电压越高，加工越稳定，但电压越高放电间隙越大，加工效率越低。V主电源电压跟IP、ON一起决定放电脉冲的能量。粗加工时：03精加工或细电极丝加工时：00～02SF伺服速度为了维持极间基准电压设定各轴追随移动的速度。WT电极丝的张力设定设定施加在电极丝上的拉力，也可以通过操作面板上的张力旋钮来调整。WS电极丝的速度设定设定电极丝的运行速度，加工能量越大，电极丝的运行速度须越快。运丝速度太慢，则容易造成断丝。也可以通过操作面板上的丝速旋钮来调整。2．工作液电导率工作液电导率的高低，对加工起着重要的作用。如果工作液电导率太低，将导致不能放电加工。通常工作液电导率为5×104Ω·cm，工作液电阻和工作液电导间的关系如下：工作液电导率（μs）=1/工作液电阻（Ω·cm）×1063．喷流在电火花线切割机床中，喷流对加工的稳定性、生产效率和加工精度起着至关重要的作用。为了高速、高精度加工，要处理好喷流。【几种不同的加喷流状态】F水准——高速加工上下喷嘴都贴紧…………………图（1）E水准——形状精度加工上下喷嘴都贴紧…………………图（1）D水准——单侧开放加工上侧或下侧有一侧没有贴紧……图（2）两侧开放加工………………………………………………………图（3）多次加工时用E水准的加工条件喷嘴靠近加工时：上下喷嘴与工件的间隙0.05～0.1mm压力12kg/cm2,上下喷嘴流量5～6公升/分把喷嘴靠近工件时的加工速度当作100%时上部开放加工（图例2）60～70%上下开放加工（图例3）30～40%所以要高速、高精度加工，应使喷嘴贴紧工件表面加工，上下导丝膜的距离越长，电极丝的振幅越大，精度越低。七、加工问题的对策和保养项目1.短路【加工开始时发生短路】（1）加工开始时电极丝一接触工件，就发生短路。解决方法：A：减低张力，用手振动电极丝，使加工再开始。B：去除工件表面的铁锈。（2）在开始孔内短路停止加工。（由于孔的位置差距，电极丝已经接触工件）解决方法：从不接触位置至加工开始位置做直线加工。（3）导电块、导向器老化，极间电线损耗引起的短路。解决办法：移动导电块位置，更换导向器，清洗极间电线。【加工中发生短路】（1）使Z轴上升观察加工部位，明确接触的原因，用气枪扫除。再试一次加工，不能加工时回到加工开始位置进行加工。（已经加工的地方再来一次加工时，把参数降低再加工，可用C888的电参数。）（2）二次加工以后发生短路时，要确认加工条件、流量、压力及张力，跟（1）一样的办法实行。在第三次加工短路停止加工时，从第二次再开始加工。（回到第二次加工开始位置，用第二次加工条件再开始加工。）2．断丝（加工中断丝频繁发生。）（1）把加工条件参数的OFF与ON减弱。（例如OFF从14换至16）要考虑到工件内有无杂质。跟据工件的材质、电极丝的直径、上下喷嘴的位置，选择适当的加工条件，再加以考虑工作液电导率的影响。（2）调整喷流，特别是从端面开始加工或端面附近加工时。（3）除去生锈工件表面的铁锈，（工作液的电阻太低时或用未处理的工件时容易生锈，要注意。）（4）其它原因导电块的损耗极间电线的损耗喷流压力的大小丝的张力太高丝的速度太低丝的安装方法不好，有叠丝在丝的排出部位有缠丝下臂的滑轮不旋转……1．在加工面上有黄铜附着黄铜附着是1次加工后在加工端面上附着的一层黄色异物。（附着量太多时凸部与凹部两方会粘在一起）用φ0.15mm以下的电极丝加工时容易发生黄铜附着。黄铜附着的处理方法如下：①在只做1次加工时，把水阻调节到3万Ω•cm，黄铜附着量就很少，但在2次加工后水阻再调到5万Ω•cm。②把加工电压上升。（比目前的电压上升10～20V）这个方法是把SV上升。例如SV从02升至03③用喷嘴压紧加工时，把上部喷嘴上升1mm左右，加工条件减弱。④上侧喷流减弱，下侧喷流增强。⑤用其它质量的电极丝。如锌合金丝、铝合金丝等。⑥确认极间电线与导电块是否损耗。⑦在极间电线附近加工。N注意：用普通黄铜丝只做1次加工时要完全防止黄铜附着是不可能的，只有做2次加工后才能、除去铜附着。2．加工的速度太慢如果加工速度太慢，请确认以下事项：①导电块损耗时挪动导电块的位置。②极间电线松动或损耗，要拧紧接头处、研磨极间电线的接头处，必要时更换极间线。③确认工作液的阻值。液臭时要更换，电阻计的探头要时常清洗。④下部喷嘴至工件下面的间隙需要0.05mm左右。⑤电极丝是否氧化，电极丝的传动系统是否正常。⑥确认加工条件是否符合目前的加工。（喷嘴开放加工时加工速度慢一点）3．加工垂直度减少中凸或中凹的方法：（厚度100mm以下时有效）①只用1次加工时电极丝张力增强200—300gf/cm，上下喷嘴要尽量靠近工件。加工条件参数的SF值选择比目前的加工速