装配钳工培训内容

装配钳工培训内容1.基本质量术语及其概念2.形位公差的基本概念3.机械制图的基本概念4.公差配合的基本概念5.螺纹的基础知识6.装配基本概念7.产品装配的工艺过程8.保证装配精度的工艺方法9.装配工艺原则10.装配工作的相关组成11.常用零件装配形式12.拆卸工作的要求一、基本质量术语及其概念1、合格：满足要求；2、不合格：未满足要求。3、缺陷：未满足预期或规定用途有关的要求。4、返工和返修的区别：返工可以达到合格标准；返修后仅仅是满足预期使用（必要时返修要有返修工艺），反修只能作为回用品。5、让步（回用）：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可；6、报废：为避免不合格品原有的预期用途而对其采取的措施；7、纠正和纠正措施的区别：纠正是指对不合格采取措施使之达到合格（简称改错）；纠正措施是针对不合格的原因所采取得措施，防止再重复发生；8、纠正措施和预防措施的区别：纠正措施是针对已发生的不合格原因所采取的措施，防止不合格再发生。预防措施是针对潜在不合格的原因所采取的措施，防止不合格的发生。9、检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价；10、验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定；形位公差的基本概念1.14种形位公差的符号及含义公差以形位公差的基本概念符号含义机械制图的基本概念1、机械制图中有6个基本视图；他们之间保持三个相等关系；优先选用三种视图6个基本视图是：主视图、俯视图、左视图、右视图、仰视图、后视图；它们之间保持着“长对正、高平齐、宽相等”的三等关系；优先选用的三种视图是：主视图、俯视图、左视图。2、有6个基本视图示例：三视图实例示例：3、剖视图及断面图3.1全剖视图：用剖切面完全地剖开工件所得的剖视图；3.2半剖视图：以对称平面为界，用剖切面剖开工件的一半所得的剖视图；??3.3局部剖视图：用剖切面局部的剖开工件所得的剖视图；3.4断面图：与剖切面将工件切断，仅画出其断面的图形；3.5断面图与剖视图的区别：断面图只画出被剖切的断面形状，而剖视图要画出剖切面及其他可见部分的视图。4、局部视图和局部放大图：对尺寸较小不易表达或难以标注的工件，采用局部地放大视图，可以画成视图也可以画成剖视或断面图。5、简化画法1、孔：指圆柱形内表面，也包括其他内表面中由单一尺寸确定的部分用D表示。2、轴：指圆柱形表面，也包括其他外表面中由单一尺寸确定的部分用d表示。3、尺寸与公差：保证零件的互换性，设计所给定的允许尺寸变动量称为尺寸公差。1）基本尺寸（公称尺寸）：设计给定的尺寸；2）极限尺寸：允许尺寸变动的两个极限值。例如：φ50±0.1其最大极限尺寸为50.1；最小极限尺寸为49.93）尺寸公差（简称公差）：最大极限尺寸减去最小极限尺寸所得的公差；例如：50.1－49.9＝0.24）公差带：上偏差和下偏差两条直线所限定的区域。5）零线：零线表示基本尺寸的一条直线。公差配合的基本概念4、配合:基本尺寸相同的、相互结合的孔和轴公差带之间的关系称为配合。1）间隙配合（动配合）：孔的尺寸比轴的尺寸大的配合；2）过渡配合：孔的尺寸比轴的尺寸有时大、有时小的配合；3）过盈配合（静配合）：孔的尺寸比轴的尺寸小的配合；5、标准公差与基本偏差1)标准公差：由国家标准规定的公差带/公差范围等级，总计规定了20个等级，在图纸中直接用阿拉伯数字01、0、1、2、3—18表示，其中“01”公差值最小，精度最高；“18”公差值最大，精度最低；在20个标准公差等级中，01——11用于配合尺寸，12——18用于非配合尺寸。2）基本偏差：在配合时靠近零线最近的公差带的上偏差或下偏差为基本偏差，国家标准规定了28个基本偏差等级，在图纸中用英文字母表示，大写代表孔、小写代表轴。例如：φ18H8/f7、φ14N7/h6若公差带在零线的上方时，基本偏差为下偏差，例如Ф60；若公差带在零线的下方时，基本偏差为上偏差；基本偏差确定了公差上偏差或下偏差的位置，基本尺寸和标准公差等级确定了公差（带）的大小。6、配合制1）基孔制配合：以孔的基本偏差（代号H）为基准，与不同基本偏差的轴的公差带形成的配合，其下偏差为零0；2）基轴制配合：以轴的基本偏差（代号h）为基准，与不同基本偏差的孔的公差带形成的配合，其上偏差为零0；7、公差配合符号的含义：φ18H8/f7为基孔制配合：表示基本尺寸为18、公差等级为8级的基孔制与7级的基本偏差为f级的轴的配合；2）φ14N7/h6为基轴制配合：表示基本尺寸为14、公差等级为6级的基轴制与7级的基本偏差为N级的孔的配合；螺纹的基础知识1按螺纹牙型分类：螺纹的轮廓形状，分为：三角形、梯形、锯齿形和矩形5种牙型2按螺纹线数（头数）分类：分为单螺纹、双螺纹或多头螺纹，用n表示。3螺距和导程：1）螺距：相邻两牙对应两点轴向距离，用P表2）导程：螺纹旋转一圈，同一点在轴向移动的距离用Ph表示，导程Ph=P*n4旋向：分为右旋和左旋两种旋向，右旋不标注符号，如左旋应标注LH。5按螺纹的使用性能分类：1）紧固螺纹（普通螺纹）；2）传动螺纹；3）管螺纹：4）专用螺纹。6常用标准螺纹的标记1）M8表示公称直径8mm的右旋粗牙普通螺纹；2）M8×1-LH表示公称直径8mm，螺距1mm的左旋细牙普通螺纹；3）M16×Ph3P1.5-5g6g-LH表示公称直径16mm，导程3mm螺距1.5mm，中经公差等级代号5g级，顶经公差等级代号6g级的左旋普通螺纹；4）Tr28×5-7H表示公称直径28mm、螺距5mm、中经公差等级代号为7H级的单头右旋梯形螺纹；5）G1/2表示直径尺寸代号1/2寸A级英制非密封右旋圆柱管螺纹；6）R11/2和R21/2均表示直径尺寸代号1/2寸英制密封右旋圆锥外管螺纹；7）Rc1/2表示直径尺寸代号1/2寸英制密封右旋圆锥内管螺纹；8）Rp1/2表示直径尺寸代号1/2寸英制密封右旋圆柱内管螺纹；7常用标准螺纹的图样标注8普通螺纹、梯形螺纹和管螺纹尺寸参数装配基本概念：1.“装”—组装、联结2.“配”—仔细修配、精心调整按按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的工艺过程称为装配。也就是：把已经加工好，并经检验合格的单个零件，通过各种形式，依次将零部件联接或固定在一起，使之成为部件或产品的过程。装配基本概念装配的重要意义装配是机器制造过程中的最后阶段，装配工作的好坏，对产品质量和使用性能起着决定性的作用。虽然某些零件的精度不是很高，但经过仔细的修配、精确的调整后，仍可能装配出性能良好的产品来。研究装配工艺，选择合适的装配方法，制订合理的装配工艺过程，不仅保证产品质量，也能提高生产效率，降低制造成本。装配精度：是装配工艺的质量指标，不仅影响机器或部件的工作性能，也影响到它们的使用寿命。机械产品的装配精度要求：（1）几何精度要求包括：间隙、配合精度、相互位置精度、相对运动精度、接触质量等；1）零部件间的位置尺寸精度（零部件间的距离精度）；2）零部件间的配合精度（配合面间达到规定的间隙或过盈要求）3）零部件间位置精度（平行度、垂直度、同轴度和各种跳动）4）零部件间的相对运动精度（机器中有相对运动的零部件间在运动方向和运动位置上的精度）5）零部件间的接触精度（配合表面、接触表面和连接表面达到规定的接触面积大小和接触点分布的情况（2）物理精度要求包括：转速、重量、紧固力、静平衡、动平衡、密封性、摩擦性、振动、噪声、温升等，各种机械产品的不同性能，所要求的物理内容和精度也各不相同；产品装配的工艺过程1.装配前的准备工作1）熟悉机械设备及各部件总成装配图和有关技术文件，了解各零部件的结构特点、作用、相互连接关系及连接方式。2）根据零、部件的结构特点和技术要求，制订合适的装配工艺规程装配工艺规程、选择装配方法、确定装配顺序;准备装配时所用的工具、夹具、量具和材料。3）按清单检测各备装零件的尺寸精度，核查技术要求，凡有不合格者一律不得装配。4）零件装配前须进行清理清洗。对于经过钻孔、铰削、锁削等机械加工的零件，要将其表面的金属屑末清除干净;润滑油道要用高压空气或高压油吹洗干净;有相对运动的配合表面更要保持清洁，以免因脏物或尘粒等混杂其间而加速配合件表面的磨损。2.装配工作1）装配要按照工艺过程认真、细致地进行。装配的一般步骤是:先将零件装成组件，再将零件、组件装成部件，最后将零件、组件和部件总装成机器。装配应从里到外，从上到下，以不影响下道工序的原则进行。2）每装配完一个部件，应严格仔细地检查和清理，防止有遗漏或错装的零件，严防将工具、多余零件及杂物留存在装好的部件之中。装配工作的基本要求装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。固定连接的零部件，不允许有间隙。活动的零件，能在正常的间隙下，灵活均匀地按规定方向运动，不应有跳动。各运动部件（或零件）的接触表面，必须保证有足够的润滑、若有油路，必须畅通。各种管道和密封部位，装配后不得有渗漏现象。试车前，应检查各个部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置；试车前，从低速（压）到高速（压）逐步进行从低速（压）到高速（压）逐步进行。3.调整、精度检验和试车调整：调节零件或机构的相互位置、配合间隙、结合面松紧等，使各零、部件之间达到规定的设计要求。精度检验：是指机构或机器的几何精度检验和工作精度检验等。几何精度是指机器静态时的精度，工作精度一般指机器运行状态下的精度。试车：是指设备装配后，按设计要求进行的运转试验，其目的是检验机构或机器运转的灵活性、振动、工作温升、噪声、转速、功率等性能是否符合要求。4.喷漆、涂油和装箱喷漆是为了防止加工面腐蚀，并使机器的外表更美观；涂油是为了防止工件的配合表面及零件的已加工表面锈蚀；装箱是为了便于运输和存储。保证装配精度的工艺方法机器的性能和精度是在机械零件质量合格的基础上，通过良好的装配工艺来实现的。如果装配不正确，即使零件的加工质量很高，机器也达不到设计的使用要求。因此，保证装配精度是机械装配工作的根本任务。装配精度包括配合精度和尺寸链精度两种。1.配合精度在机械装配过程中大部分工作是保证零、部件之间的正常配合。目前常采用的保证配合精度的装配方法有以下几种:(1)完全互换法：就是机器在装配过程中每个待装配零件不需要挑选、修配和调整，装配后就能达到装配精度。它是通过控制零件加工误差来保证装配精度的一种方法，该方法操作简单、方便，装配生产率高，便于组织流水线及自动化装配，但对零件的加工精度要求较高。适用于配合零件数较少、批量较大的场合。(2)分组选配法：这种方法是将被加工零件的制造公差放宽若干倍，对加工后的零件进行测量分组，并按对应组进行装配，同组零件可以互换。这种方法，零件可按经济加工精度制造而能获得很高的装配精度，但增加了测量分组工作。适用于成批或大量生产、装配精度较高的场合。(3)调整法：此方法是选定配合副中的一个零件制造成多种尺寸作为调整件，装配时通过更换不同尺寸的调整件或改变调整件的位置来保证装配精度。零件按经济加工精度制造而能获得较高的装配精度。但装配质量在一定程度上依赖操作者的技术水平。(4)修配法：在装配副中某零件预留修配量，装配时通过手工锉、刮、磨修配，以达到要求的配合精度。这种方法，零件按经济加工精度加工而能获得较高的装配精度。但修配劳动量较大，且装配质量很大程度上依赖工人的技术水平。适用于单件小批量生产的场合。保证装配精度的工艺方法2.尺寸链精度机械设备或部件在装配过程中，零件或部件间有关尺寸构成了互相有联系的封闭尺寸组合称为装配尺寸链。这些尺寸关联在一起，就会相互影响并产生累积误差。机械装配过程中，有时虽然各配合件的配合精度满足了要求，但是累积误差所造成的尺寸链误差可能超出设计范围，影响机器的使用性能，因此，装配后必须对尺寸链中的重要尺寸进行检验。1)．极值法（又称完全互换法）常用手段;所用公式与工艺尺寸链的相同。不做详细说明2)．概率法（又称不完全互换法）??极值法的优点是简单、可靠，缺点