计量人员培训教材(粗糙度)

计量人员培训教材粗糙度测量讲义主讲：谷卫华中航一集团第三○四所第一节测量方法一、粗糙度测量方法与测量仪器结构与原理：二、粗糙度参数的评定：评定方法及评定原则三、粗糙度参数四、规程第一节测量方法一、比较测量表面粗糙度比较样块(以下简称样块)是用来检查制件表面粗糙度的一种工作量具。其使用方法是以样块工作面的表面粗糙度为标准，凭触觉(如指甲)、视觉(可借助于放大镜、比较显微镜)与被检制件表面进行比较，从而判断制件表面粗糙度是否合乎要求。在进行比较时，所用的样块和被检制件的加工方法应该相同，同时样块的材料、形状、表面色泽等也应尽可能与被检制件一致。判断的准则是根据制件加工痕迹的深浅来决定表面粗糙度是否符合图纸(或工艺)要求。当被检制件的加工痕迹深浅不超过样块工作面加工痕迹深度时，则被检制件的表面粗糙度一般不超过样块的标称值。第一节测量方法一、比较测量表面粗糙度比较样板、比较的注意事项第一节测量方法一、比较测量表面粗糙度比较样板、比较的注意事项比较样板的加工方法与被测的加工方法相同比较样板的参数值与被测的参数值接近校准表面粗糙度比较样块时，需要计算出。1、Ra的平均值2、平均值对标称值的偏移量3、平均值的标准偏差第一节测量方法二、光切法测量第一节测量方法第一节测量方法图6-12水平线对准方法图6-13光切显微镜外观结构第一节测量方法三、干涉法测量图6-17光干涉法测量原理L—光源：T—被测表面：R—参考镜：BS—分光镜O—物镜：V—观测方向a图单目镜双光束干涉显微镜，中分光镜在目镜和被测表面之间，目镜与被测表面之间的距离大，所以其数值孔径和放大倍数都不能大，分辨率较低，难于测量粗糙度值小的表面。第一节测量方法三、干涉法测量图6-17光干涉法测量原理L—光源：T—被测表面：R—参考镜：BS—分光镜O—物镜：V—观测方向图b为双物镜双光束干涉显微镜，由于分光镜放在物镜和目镜之间，物镜与被测表面之间的距离可以很小，从而物镜的数值孔径大、倍率高，分辨率高，适于测量粗糙度值小的表面。第一节测量方法三、干涉法测量使用干涉显微镜测量表面粗糙度，调整干涉条纹及在高精度测量时，干涉光的颜色有白光、红色光、橙色光、绿色光，应尽量选用绿色光第一节测量方法由光波干涉原理可知：在等厚干涉的条件下用一平晶与被测工件表面成一定的楔角，那么就可以得到明暗相间的干涉条纹，而相邻暗条纹对应的空气层的厚度变化h为：式中：为光波波长。当楔角变小时，条纹变宽、变疏，反之变窄、变密。但不论条纹变宽变窄，相邻两暗条纹对应的厚度变化不变，2h第一节测量方法显然当被测表面是理想的平面时，任一干涉条纹都呈一条直线，而且相互平行。如果表面有凹凸不平，如图所示的被测表面有一凹槽，那么干涉条纹也呈现相应的弯曲。此时凹槽深度可由干涉条纹凹入深度a和相邻二暗条纹的间距b的比值来确定，即2bah第一节测量方法在干涉显微镜中所得到的干涉条纹图像，其垂直放大倍率是可随意调整改变。这个放大被率不是仪器物镜的倍率、改变不了仪器的分辨率。用干涉显微镜测量球形表面粗糙度时，干涉图像中的条纹间距不相等，这是由于光程差造成第一节测量方法使用干涉显微镜测量表面粗糙度，调整干涉条纹及在高精度测量时，干涉光的颜色有白光、红色光、橙色光、绿色光，应尽量选用绿色光第一节测量方法四、触针扫描测量第一节测量方法接触式测量测量方向(X)测头摆动(Z)数据间隔(X)粗糙度仪传感器触针的针尖圆锥角有60°、90°第一节测量方法传感器的工作原理电感式传感器测头测杆刀口支点铁芯线圈线圈第一节测量方法传感器的工作原理测头测杆压电晶体压电式传感器第一节测量方法传感器的工作原理激光器光电二极管测头测杆激光式传感器第一节测量方法传感器的工作原理残余轮廓：通过测量一个理想的光滑表面平晶而获得的原始轮廓虚假轮廓是由导向基准的偏差，外部和内部的干扰以及轮廓传输中的偏差组成的，没有专用设备和适合的环境一般不能确定这些偏差的原因静测力的变化:针尖上下垂直移动时,测量力的变化.静测力的变化率触针针尖半径为2m传感器触针静态测量力0.0075N第二节、粗糙度参数的评定某一零件的某一表面图纸上规定的是某种形状（如平面、球面、柱面等）的几何表面，但加工后的实际表面与几何表面相比存在着几何形状误差，如图a所示。可以把实际表面相对理想几何表面的几何形状误差按峰谷起伏大小和节距大小分为表面粗糙度、波度和宏观形状误差。表面粗糙度是指由加工方法在加工表面所产生的微观形状误差，也称微观不平度，如图b所示。波度是指表面峰谷起伏中间距较宽并呈现出周期性的成分。如图c所示。波度是由机床或工件的偏摆，振动等造成的。宏观形状误差是指除粗糙度和波度之外的与理想几何表面的偏差，如图d所示。零件上的不平度，不直度，不圆度等就是此类误差。第二节、粗糙度参数的评定1、中线粗糙度的基准：中线，具有几何轮廓形状并划分轮廓的基准线12最小niiy最小二乘中线是具有几何轮廓形状并划分轮廓的基准线，是指在取样长度内使轮廓线上各点到该中线的距离Yi（称为轮廓偏距）的平方和为最小。第二节、粗糙度参数的评定1、中线算数平均中线：算术平均中线是具有几何轮廓形状在取样长度内与轮廓走向一致的基准线。在取样长度内由该线划分轮廓使上、下两边的面积相等。1'1niiniiFF第二节、粗糙度参数的评定2、取样长度取样长度：取样长度是用于判别具有表面粗糙度特征的一段基准线长度。规定和选择这段长是为了限制和减弱表面波度对表面粗糙度测量结果的影响。0.08mm、0.25mm、0.8mm、2.5mm、8mm、25mm在测量时不予考虑。由于表面的粗糙度不同，表面的微观轮廓峰谷起伏高度和节距不同，表面越粗糙，节距就越大。为了正确评定表面粗糙度，取样长度的选取应保证包括5个以上的表面微观起伏的峰谷。另外取样长度的选取要和被测表面的轮廓走向一致第二节、粗糙度参数的评定非周期性粗糙度轮廓的测量程序对于具有非周期粗糙度轮廓的表面应遵循下列步骤进行测量1）待求的粗糙度轮廓参数Ra、Rz、Rz1max或Rsm的数值，择优选用以下手段，例如：目测，用粗糙度比较样块、全轮廓轨迹的图解分析等方法来估计。2）利用1）中估计的Ra、Rz、Rz1max或Rsm的数值，按表1、表2或表3预选取样长度3）利用测量仪器按中2）预选的取样长度，完成Ra、Rz、Rz1或Rsm的一次典型的测量。4）将测得的Ra、Rz、Rz1max或Rsm的数值和表1、表2或表3中预先取样长度所对应的Ra、Rz、Rz1或Rsm的数值范围相比较。如果测得值超出了预选取样长度对应的数值范围，则应按测得值指示的取样长度来设定，即把仪器调整至相应的较高或较低的取样长度。然后应用这一调定的取样长度测得一组典型数值，并再次与表1、表2或表3中数值相比.此时测得值应达到由表1、表2或表3建议的测得值和取样长度的组合。第二节、粗糙度参数的评定5）如果以前在4）步骤评定时没有采用过更短的取样长度，则把取样长度调至更短些获得一组Ra、Rz、Rz1max或Rsm的数值，检查所得到的Ra、Rz、Rz1或Rsm的数值和取样长度的组合是否亦满足表1、表2或表3的规定.6）只要4）步骤中最后的设定与表1、表2或表3相符合，则设定的取样长度和Ra、Rz、Rz1或Rsm的数值二者是正确的。如果5）步骤也产生一个满足表1、表2或表3规定的组合，则这个较短的取样长度设定值和相对应的Ra、Rz、Rz1或Rsm的数值是正确的。7）运用上述步骤中预选出的截止波长取样长度完成一次典型的要求的参数的测量。第二节、粗糙度参数的评定周期性粗糙度轮廓的测量程序对于具有周期性粗糙度轮廓的表面应采用下述步骤进行测量1）用图解法估计待求粗糙度的表面参数Rsm的数。2）按估计Rsm的数值由表3确定推荐的取样长度作为截止波长值。3）必要时，如在有争议的情况下，利用由2）选定的截止波长值测量Rsm值。4）如果按照3）步骤相应的Rsm值由表3查出的取样长度比2）步骤的较小或较大则应采用这较小或较大的取样长度值作为截止波长值。5）用上述步骤中预选的截止波长（取样长度）完成一次典型的要求的参数的测量第二节、粗糙度参数的评定表1测量Ra值的取样长度第二节、粗糙度参数的评定第二节、粗糙度参数的评定第二节、粗糙度参数的评定2、评定长度：由于被测表面微观峰谷起伏的不均匀性，只在一个取样长度内测量和评定表面粗糙度往往不能充分反映被测表面的实际粗糙程度，因此规定在测量时，要连续取若干个取样长度，在每个取样长度上分别测量和评定粗糙度数值，然后取平均值作为结果。这若干个连续取样长度之和即为评定长度ln。国标中规定一个评定长度一般包含5个取样长度，即ln=5l。评定长度是5倍的取样长度均匀性好，小于5。均匀性不好，大于5。第二节、粗糙度参数的评定3、测量长度：测量长度是7倍的取样长度去除测量速度变化对粗糙度测量的影响第二节、粗糙度参数的评定2、滤波ISO2CR-第1、2个取样长度舍弃2CRPC-第1个和最后一个取样长度舍弃Gaussian-第1个半个和最后一个半个取样长度舍弃第二节、粗糙度参数的评定2、参数的分类：原始轮廓参数P参数粗糙度参数R参数波度参数W参数λs、λc、λf波纹度轮廓是对原始轮廓连续应用f和c两个滤波器以后形成的轮廓第二节、粗糙度参数的评定3、评定基准3.1、算数平均中线：具有几何轮廓形状在取样长度内与轮廓走向一致的基准线。在取样长度内由该线划分轮廓，使上下两边的面积等。”以上所表述的基准线称为轮廓的算数平均中线。3.2、最小二乘中线：具有几何轮廓形状在取样长度内与轮廓走向一致的基准线。在取样长度内由该线划分轮廓，使曲线上各点到该线距离的平方和最小。”以上所表述的基准线称为轮廓的最小二乘中线。用以评定表面粗糙度参数值的基准线轮廓中线，对于所有粗糙度参数（包括间距参数等）的评定都有作用。第二节、粗糙度参数的评定4.1、算数平均值Ra：Ra是普遍公认的，最常用的粗糙度的国际参数。它是轮廓偏离平均线的算术平均。第三节、粗糙度参数4.2、Rz粗糙度最大峰－谷高度：Rz定义了在轮廓取样长度内的最大峰－谷高度。(例如，在取样长度内最高的峰和最深的谷间的距离。)第三节、粗糙度参数4.3、Rt粗糙度最大高度：Rt定义了在轮廓评价长度内的最大峰－谷高度。(例如，在评定长度内最高的峰和最深的谷间的距离。)。第三节、粗糙度参数4.4、Rsm粗糙度轮廓微观不平度的平均宽度：轮廓微观不平度的平均间距Sm该参数是在取样长度内，轮廓微观不平度的间距的平均值之间距。轮廓微观不平度指相邻的一个峰和一个谷的一段中线长度。定义该参数的一般形式是:Rsm是在取样长度内轮廓轮廓微观不平度之间的间距的平均值。注：对参数PSm、RSm、WSm需要辨别高度和间距，若未另外规定，省略标注的高度分辨力分别为Pz、Rz、Wz的10%，省略标注的间距分辨力为取样长度的1%，上述两个条件都应满足.第三节、粗糙度参数4.5、Rs粗糙度单峰的平均间距：轮廓单峰平均间距SRs是在测量的取样长度内，轮廓单峰间距的平均值。一个局部峰是在两个相邻最小间的测量轮廓的最高部分，如果在峰和前面最小值间的高度至少是轮廓所有的峰谷距的1%，则包括该局部峰。第三节、粗糙度参数4.6、Rmr粗糙度材料比曲线（轮廓支撑曲线）：Rmr是材料比（也称作承受比）参数，它是承受表面（表示为评定长度的百分比）长度的测量，在此，轮廓的峰被一条平行于轮廓平均线的直线所切割。定义承受表面的直线可以被设置在最高峰以下的深度或在轮廓平均线之上或之下的距离。当这条直线设置在轮廓最深的谷时，则Rmr是100%，因为这时所有的轮廓在该承受线之上。作为选择，如果一些应用需要一个特殊的承受比，那么它可决定峰顶被削掉得到的深度值第三节、粗糙度参数轮廓材料比曲线的解释通过绘出材料比值(mr)相对在0%和100%之间限制的最高轮廓峰（或从平均线的距离）以下深度的图形，然后就可