质检部培训资料

本资料起草人：李锋、岑海奇、童志敏本资料批准人：邹总浙江德盈电气制造有限公司培训资料目录第一部分：通用部分第一章：品质基础一、品质定义二、品质观念、意识三、品质管理的发展历程四、品质的重要性及作用五、影响产品质量的有关因素六、质量检验的步骤七、质量检验的主要管理制度八、品质管理的衡量指标九、质量缺陷分类十、检验员上岗需知第二章：QC术语、职责及操作流程一、QC专用名词及术语二、QC员对质量的分析与跟进三、QC标识管理四、QC工作职责及操作流程五、公司质量方针及质量目标六、有关ISO9000概念七、QCC常识第三章：抽样方案的选取和应用一、AQL专用名词及术语二、本公司AQL抽样水准三、如何判定等级四、检查水平表五、正常检查一次抽样方案表第二部分：特殊要求第一章：进货检验相关工作指引一、明确检测要项二、进货检验规程三、进料检验项目与方法四、检验结果的处理方式五、质检部主要工作流程——不合格品控制程序六、质检部主要工作流程——进料检验试验程序七、质检部主要工作流程—特采作业程序八、检验中紧急放行控制第二章：制程检验相关工作指引一、制程检验规程二、首件检验三、巡回检验第三章：在线检验相关工作指引一、定义二、检验工序实施三、检验中问题的反馈与处理四、例行检验操作规程第四章：出厂检验相关工作指引一、出厂检验操作规程二、现场演示（检验仪器的使用和点检）第一部分：通用部分第一章:品质基础一、品质定义品质控制（QC，QualityControl）定义：为满足品质要求所采取的作业技术和活动。品质控制包括了作业技术和活动，其目的在于监视一个过程并排除品质环节各阶段产生问题的原因，以提高经济效益。可见，为了保证产品品质，所有生产技术活动必须在受控状态下进行，这就是品质控制（QC）的内涵。其目的在于变“事后把关”为“事前预防”，所有的QC活动都应围绕着减少、消除，特别是预防品质缺陷来进行。担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）、最终检验员（FQC）和出厂检员（OQC)。二、品质观念、意识•德盈品质管理的价值理念：•1、追求品质不是唱高调，而是“符合顾客的要求”；•2、品质是制造出来的，而不是检验出来的；•3、“预防错误”、“第一次就做对”是最经济的品质成本；•4、提高品质，就是降低成本；•5、品质是追求卓越及永无止境的学习；•6、品质除了减少错误之外，更要与时俱进，追求完美。三、品质管理的发展历程1、18世纪------操作员的品质管制：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。2、19世纪开始-----领班的品质管制：由班组长负责整个班组的产品质量控制。3、一次大战期间------检查员的品质管制：：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。4、1924年------美国开始实施统计品质管制：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。5、1950年------日本推行全面品质管制：全过程的品质控制。四、品质的重要性及作用在竞争日益激烈的今天，追求质量乃是企业建立竞争优势的关键所在，不追求质量就无以生存。因此企业特别强调“以质量求生存，以信誉求发展”，产品质量的好坏，直接影响到公司的信誉。质量好，可以增加产品的销路，提高公司竞争力，提高公司信誉，直接关系到一个公司的生死存亡和发展前景。因此，控制好产品质量，对一个公司来说是至关重要的。而质量保障的基础在于提高人的质量，加强人的质量意识与理念训练，质量始于教育，终于教育。品管主要有以下作用：1、把关作用把关是质量检验最基本的作用，也可称为质量保证职能。人、机、料、法、环等诸要素，都可能对生产过程的变化产生影响，要求每道工序都保证100%的生产合格产品，是不太可能的。因此，通过质量检验把关，挑出不合格品以保证产品质量，是完全必要的。通过质量检验，实行严格的把关，做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的产品不出厂，才能真正保证产品质量。2、预防作用前道工序的把关检验，对后面的生产过程和下道工序生产，都起到了预防的作用。在生产过程中通过检验收集一批或一组数据，进行工序能力测定，以消除生产过程的异常状态，预防不合格品的再次发生。实践证明，这种检验的预防作用是非常有效的。3、改进作用在管理中实行设计、工艺、检验和操作人员相结合的方式搞质量改进，对加快质量改进步伐，取得良好的质量管理效果。五、影响产品质量的有关因素（人、机、料、法、环）1、设计---设计不周全或有缺陷。2、生产材料---原材料或辅助材料的尺寸、质量等不符合生产要求。3、操作者---即人为因素,例如未经培训、实习的新工人操作，不按照操作指引操作、对质量观念不明确、工作不负责等。4、生产环境---包括工场温度、尘埃、堆积物料等。5、生产测量仪器及工具---测试架制作欠佳、测量工具校正不对、工具磨损等。6、生产机器---(包括生产设备,啤压工具等)精度不够、速度调整欠佳等。7、操作方法---作业者操作不按操作指引或工艺规程不当等。六、质量检验的步骤1、根据产品技术标准明确检验项目和各个项目质量要求；2、规定适当的方法和手段，借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品；3、把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较；4、根据比较的结果，判断单个产品或批量产品是否合格；5、记录所得到的数据，并把判定结果反馈给有关部门，以便促使其改进质量。七、质量检验的主要管理制度1、三检制：自检、互检、专检。2、留名制：须填写检验记录并签名，以示负责。3、质量复查制：产品完成后出厂前，由专职岗位品管人员进行复查把关。4、迫溯制：追溯制也叫跟踪管理，就是在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在产品的适当部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。需要时，很容易搞清责任者的姓名、时间和地点，职责分明，查处有据，这可以极大的加强员工的责任感。5、质量统计和分析制：车间和质量检验部门，对生产中各种质量指标进行统计汇总、计算和分析，以反映生产中产品质量的变动规律和发展趋势，为质量管理和决策提供可靠的依据。如品装配的一次合格率、加工废品率、返修率等。6、不合格品管理制：对不合格品的管理要坚持“三不放过”原则，即：不查清不合格的原因不放过；不查清责任者不放过；不落实改进措施不放过。对不合格品的现场管理主要做好两项工作，一是对不合格品的标记工作，二是对各种不合格品在涂上标记后应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。对不合格品的处理有以下方法：（1）报废；（2）返工；（3）返修；（4）原样使用，也称为直接回用。7、质量检验考核制：在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。据国外资料介绍，检验人员对缺陷的漏检率有时可高达15%一20%。检验误差可分为：（1）技术性误差。它是指由于检验人员缺乏检验技能造成的误差。（2）情绪性误差。它是指由于检验人员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。（3）程序性误差。它是指由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误差。明知故犯误差。它是指由于检验人员动机不良造成的检验误差。八、品质管理的衡量指标1、体系的评价—质量体系审核——不符合项的多少(审核报告)2、产品的评价—产品审核——产品符合要求的程度（PPM）3、过程的评价—过程审核——过程符合要求的程度（过程审核结果）4、客户的评价—客户满意——客户满意度5、金钱的评价—质量成本——质量成本占销售额的比率等九、质量缺陷分类缺陷之定义：产品使用时不满足预期要求或不满足合理的期望。1)致命缺陷：无使用功能之不良并可能导致企业信誉受损或可能导致人身受到伤害的某些缺点。比如：高压，大功率引起成品燃烧起火等安全问题。严重缺陷：对功能无影响，正常目视较明显之不良；比如：产品功能问题，外观破损，不启动等。3)次要缺陷：对功能完全无影响，正常目视不易发现之不良。比如:骨架毛刺，骨架轻微变形等。（接受:OK---合格判定，不接受:NG---不合格判定）十、检验员上岗需知检验员指进料检验，过程检验和最终检验。所有检验员需在技术质量部备案，并明确其检验项目。检验员不可随意更换，如有变动，需经技术质量部同意并培训考核合格后方可调换。检验员上岗前必须经过培训，并经技术质量部考核合格后持证上岗。第二章：QC术语、职责及操作流程一、QC专用名词及术语1.Quality质量：产品与服务满足规定或潜在需要的特征及特性的总和。2.QC（Qualitycontrol）质量控制：为满足质量要求所采取的作业技术和活动。QA（QualityAssurance）质量保证：为使人们确信某产品或服务能满足规定的质量要求所必须的全部有计划、有系统的活动。4.IQC（IncomingQualityControl）：来料质量控制。5.IPQC（In-processQualityControl）：制程质量控制。6.FQC（FinalQualityControl）：最终质量控制。7.OQC（OutgoingQualityContro）：出厂品质管制8.Safety安全性：产品在制造或贮存和使用过程中保证人身与环境免遭危害的程度。9.Reliability可靠性：在规定条件下的规定时间内完成规定功能的能力。10.ControlPoint控制点：为保证工序处于受控状态，在一定时间和一定条件下在产品制造过程中需重点控制的质量特性、关键或薄弱的环节。11.Inspect检验：对产品过程或服务的一种或多种特性进行测量、检查、实验、计量并将这些特性与规定的要求进行比较的过程。12.IstshotInspect首件检验：对生产开始时或工序要素变化后的首件产品质量进行检验。13.Semiproductinspect半成品检验：为判定半成品是否符合规定要求进行的检验。14.Finalinspect最终检验：产品在制造，返修或调试完成后所进行的检验。二、QC员对质量的分析与跟进1、对QC抽检出的不合格品时，QC通知QA，QA对抽检出的不合格品进行确认，在不合格品分析报告上写明QC应跟进的措施，并及时通知相关QC检测岗位员工注意，QC组长要和相关QC员工留在生产现场开检讨会，找出具体问题及发生问题的原因，跟进此类问题的措施。2、质量是制造出来的，不是检验出来的。因此，控制不合格品的关键在于“预防”。QC须参与不合格产品的控制，将不合格产品控制在产品形成过程中。对不合格产品具体控制程序如下：1、对不合格品标记并隔离；2、评审不合格的严重程度，决定处理方法并记录；3、根据处理方法，搬迁贮存或后续加工；4、及时通知有关部门进行预防控制，确认QC重点测试点及预防措施。三、QC标识管理品质管理中的三色管理：红色-----------代表不合格，拒收兰色-----------代表合格，允收黄色-----------代表特采，让步接收四、QC工作职责及操作流程(一)、IQC工作职责进料检验又称IQC(即IncommingQualityControl的缩写)*质检部部长负责进料检验工作的领导。质检部IQC检验员负责进料检验工作的组织实施与控制。技术、采购、仓管配合。*质检部IQC岗位职责如下：1.依据进料检验规范、图纸、鉴样及其他技术资料对公司外购外协件、外加工物料、顾客提供的物料进行检验和试验，并提出检验和试验结论，对不符合要求的部件不得入库。2.负责对无有效检验依据的产品，有权拒绝检验或不提供检验结论。3.负责按规定及时填写检验记录，并在检验记录和有关单据上签署检验结果并记录于ERP系统作为审核依据。4.认真实施检验和试验状态标识的规定。对检验中发现的不合格品按规定加以不合格标识，隔离存放并记录在案，同时应初步分析出产生不合格的原因。5.正确使用和维护保养本人使用的计量器具，按周期交质检部组织鉴定，确保其处于校