轧钢培训

轧钢专业培训教案•一、轧钢概念•二、新钢铁轧钢系统•三、各轧线简介•四、轧钢一般常识一、轧钢概述1、轧钢的基本含义轧钢，即金属压力加工。即在外力作用下，使金属完成塑性变性，达到预期的形状要求，同时在完成形的过程中完成组织变化，达到所要求的性能。2、轧钢分类按加工状态分，分为热轧、冷轧加工方式分：板带、管、型棒线材、拨1、演进的两重要原因a炼钢连铸技术的发展b轧钢设备的进步2、演进历程a初轧机开坯，两火成材或三火成材b横列式轧机向半连续、连续式轧机发展c连铸连轧技术3、轧钢系统演进二、新钢铁轧钢系统1、新钢铁轧钢系统发展历程a、横列式时代650/500/230/小型/钎钢b、改造后的革局：半连轧、窄带、高线、连轧2、现阶段新钢铁轧钢系统能力(06年疏理)90+65+55前道工序能力：270万吨一、全连轧生产线全连轧是在半连轧车间成品跨内新建的一条生产线，筹建于2002年5月，2003年9月20日一次性热负荷试车成功，由北京科技大学高效轧制中心承担工厂设计，中国第三冶金建筑公司承担土建、设备安装工作。主要产品以Φ10-Φ40mm热轧圆钢、热轧带肋钢筋，其中Φ16-20㎜带肋钢筋采用二切分工艺，Φ16～40㎜圆钢及Φ22～40㎜带肋钢筋进行单线生产；原设计最大成品线速度16m/s，年生产能力80万吨，07年实际产量82.6万吨。•主要组成部分有加热炉区、轧制区、精整区。•全连轧加热炉为推钢连续式，有效尺寸18000×12600㎜，连铸坯规格有150×150×12000㎜、155×155×12000㎜两种，采用热送热装工艺，端进侧出，单排布料，燃料为纯高炉煤气，加热能力最高可达到150t/h。•轧制区共有18架轧机，全部直流电动机单独驱动，全数字PLC控制，可分为粗轧Φ550×4+Φ450×2、中轧Φ450×6、精轧Φ350×6三个机组。其中粗中轧呈平立交替式布置，采用微张力轧制；精轧机组每架轧机间均有立活套,形成无张力无扭轧制；轧制线上设3台飞剪，分别用作切头尾、事故碎断、成品倍尺分段。精整区主要包括倍尺剪、冷床，定尺剪，两台打包机等设备。钢材进入冷床前，由倍尺飞剪进行优化分段剪切，使钢材为定尺长度倍数，通过热检测器和计算机对剪切精度进行控制，减少切头、切尾的损失；冷床为齿条步进式，床面有效尺寸114000×9500㎜，允许钢材最大长度108m；定尺剪后成品上检验台架进行人工检验，计数，由自动打捆机进行打捆收集。全连轧主要存在的问题(1)热装问题：热装效果；上料顺行(2)加热炉：加热能力：位置(3)控轧控冷：控轧控冷原理及作用；品种规格的划分与控轧的矛盾；实际生产中存在的问题(4)收集区：冷床；冷剪；检验台架•上料辊道•加热炉•出炉辊道•卡断剪•粗轧轧制•1＃飞剪•中轧轧制•控轧冷却•精轧轧制•控冷冷却•3＃飞剪•冷床•冷剪定尺•查数输送•打包收集•称重入库•坯料•热送辊道•1＃拉床•2＃拉床二、半连轧半连轧生产线是在原Ф650机组基础上改造而成，于1998年9月竣工投产，主要生产品种为：Ф22～Ф40热轧带肋钢筋或圆钢；钢种有低合金钢、普碳钢。Ф650机组还可生产少量的优质碳素结构钢、合金钢等品种；原设计生产能力30万吨/年，07年产量已达到65.8万吨。主要设备推钢蓄热式加热炉，端进侧出，有效炉长28.60m，内宽6.36m，坯料规格150x150×6000㎜，燃料为纯高炉煤气，最大加热能力75t/h。•Φ650×1(三辊式轧机)+Φ420×6(全水平轧机)+Φ350×6(平/立交替式轧机)共13架轧机、三架飞剪、五个活套、穿水冷却装置、步进齿条式冷床等主辅设备。精轧机组6架Φ350轧机均为短应力线无牌坊式轧机，平立交替布置，最后两个立辊可平/立倾翻，手动及液压压下；三台飞剪分别用于轧件的切头尾、事故碎断、成品倍尺分段；冷床为齿条步进式，床面尺寸9×80m，包括制动裙板、齿条床面、齐头辊道、托出机构及冷床输出设备。•主要设备有定尺冷剪、成品收集装置、打捆机、称重台架等。冷剪剪切力4920kN，剪切次数10次/分，剪切开口度155㎜，剪刃宽度1000㎜；采用人工打捆，人工计数方式；称重台架称重范围为0～4t。•上料辊道•加热炉•出炉辊道•粗轧轧制•1＃飞剪•中轧轧制•精轧轧制•控冷冷却•3＃飞剪••冷床••冷剪定尺•查数输送•打包收集•称重入库•3、高线A工艺流程冷热坯上料→辊道输送→轧制→飞剪切头→预精轧机测长称重→加热→出炉运输→粗轧轧制→飞剪切头→中轧轧制→预水冷→飞剪切头→无扭精轧机轧制→水箱控冷→夹送、吐丝→散卷控制冷却→集卷→运卷挂钩→P&F运输机运输→质量检查→头尾剪切、取样→压紧打捆→盘卷称重→挂标签→卸卷→入库→发货高速线材生产线产品大纲钢种：Q195、Q215、Q235、45#产品规格：Ф5.5～Ф20mm设备特点加热炉：蓄热式步进梁式加热炉轧机粗轧机技术性能及参数轧机形式：二辊闭口式机架布置形式：平立交替布置轧机组成及规格：Ф550×4/Ф450×2中轧机技术性能及参数轧机形式：二辊闭口式机架布置形式：平立交替布置轧机组成及规格：Ф450×3/Ф350×3预精轧机技术性能及参数轧机形式：二辊闭口式机架、辊环悬臂式布置形式：平立交替布置轧机组成及规格：Ф350×2/Ф285×4精轧机技术性能及参数轧机形式：悬臂式辊环轧机布置形式：摩根型45°顶交布置轧机组成及规格：8″×5+6″×5轧辊参数：Ф230辊环悬臂式轧机：Ф228.3/Ф205×72mmФ230辊环悬臂式轧机：Ф170.66/Ф153×70/57.35mm产能及存在问题a、产能与速度，设计能力，实际产能55万吨b、品种，生产的品种，设计品种c、速度与设备d、加热炉问题四、钎钢A轧材工艺流程坯料修磨坯料定尺切割坯料检查加热轧头定径限动芯棒轧制穿孔热拨冷却切头尾表面检查包装、检斤入库制钎工艺流程定尺切料→定尺料检查→（车）挤钎锥→扩孔整形→平头倒角→锻造钎肩→半成品检查→正火→钎尾淬火→（拖拉机运输到轧材作业区50厂房）→钎尾回火→抛丸→矫直→防腐→检查→包装入库。存在的问题产能：地位：国内相对领先地位设备：70穿孔机、两台减径定径机资源配置新棒材本车间为全连续式棒材轧钢车间，建设规模为年产100万吨合格棒材。(1)生产钢种：碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢。(2)产品规格：带肋钢筋∅12mm～∅40mm，年产100万吨。(3)交货状态：成捆交货。定尺长度：6000mm～12000mm；捆径：∅150mm～∅500mm；捆重：2000～5000kg轧机布置形式：全连续轧线中粗轧机组、中轧机组、精轧机组的轧机布置有全平立交替、全平辊及部分平立交替三种基本形式。对本车间而言，采用全平立交替的布置型式，可大大减少因轧件扭转在角部产生的裂纹，减少表面和内部缺陷，提高成材率；减少因扭转产生的事故，提高轧机利用率。同时，有利于实现粗轧和中轧的微张力控制，改善产品的精度。为了切分轧制小规格带肋钢筋，精轧机组采用了2架平立可转换轧机，轧制大规格产品时为立式机架，切分轧制小规格产品时改为水平式几架。轧机数量及分组：轧线共配置18架轧机。为了及时处理轧件的劈头，18架轧机分为3组：粗轧机组、中轧机组和精轧机组。粗轧机组、中轧机组和精轧机组每组各有6架。在粗轧机组与中轧机组之间及中轧机组与精轧机组之间各设1台飞剪对轧件进行切头(尾)处理，事故时还可将轧件碎断。轧钢培训四、轧钢一般常识1、孔型2、延伸孔型–箱形孔系统–椭圆——圆孔系统–椭圆——立椭圆孔系统–切分孔型系统–菱——方孔型系统轧钢培训3、棒线材轧机的新技术无头轧制减定径在线测径控轧控冷切分轧制4、轧机三辊式闭口式短应力式旋臂式轧钢培训5、轧钢相关的指标机时产量成材率作业率合格率轧辊单耗能耗负差钢材（钢坯）合格率：钢材（或钢坯，下同）检验合格量占钢材检验量及中间废品量之和的百分比（单位：%）螺纹钢产量：报告期内经质量检验部门检验，质量完全符合标准或订货合同中规定的质量要求的螺纹钢入库重量。包括使用本企业的自产钢坯生产的螺纹钢、使用进口原料秤的螺纹钢、使用从其他企业的原料生产的螺纹钢，来料加工生产的螺纹钢（单位：吨）。工序成材率：该工序成品产出量与原料（坯、材）消耗的百分比（单位：%）。订单合格率：订单合格产出量与订单原料投入量的百分比（单位：%）。人均吨钢：正式在册员工人均年产钢量（单位：吨/人×年）。设备作业率：设备生产总时数×100/（月历总时数－设备月历定修总时数）之比。操作月历延误率：操作延误时数×100/月历总时数轧钢工序能耗：生产每吨钢材净耗用的各种燃料及动力折合为标准煤的数量。（单位：千克标准煤/吨）轧钢培训谢谢大家!