辊压机培训

辊压机培训宁波海螺邹明航辊压机工作原理辊压机由两个相向且同步旋转的挤压辊组成，具有一定料压的物料经可调式喂料装置被挤压辊连续带入辊间，同时液压系统向挤压辊施以足够大的挤压力，物料在50Mpa以上的高压作用下变成实压料饼从机下排除。这种料饼含有一定比例的成品细粉而且粗颗粒内部也充满了裂纹，这样强度大大降低，对进一步粉磨极为有利，从而使整个粉磨系统的电耗得以显著降低。辊压机的挤压辊连续的直接作用在物料层上，物料主要在高压作用下迅速粉碎。辊压机粉磨的主要特点（1）生产效率高：在粉磨系统中安装辊压机，可以粉磨设备的潜在能力得以充分发挥，增加产量，提高整个系统的生产效率。（2）降低粉磨电耗，用辊压机粉磨物料，可以使粉磨系统的总电耗显著降低。（3）节省投资，便于维修：对于同样生产能力要求的辊压机与管磨机、相比，辊压机结构简单，体积小，重量轻，占用厂房空间小，可以节省设备投资。（4）工作环境好、噪音低：物料在挤压辊罩内，被连续稳定的挤压粉碎，有害粉尘不易扩散；同时由于近乎无冲击发生，故辊压机的噪音比管磨机等小的多辊压机的稳定工作需要满足条件（1）喂入的物料粒度应小于工作辊缝，借以形成较密实的料层，但在高压料层粉碎的可以发生单颗粒破碎的部分除外。（2）喂入的物料应具有一定的料压，借以保证物料连续的喂入辊间，形成较密实的料层，但设计参数，喂料粒度，粉磨要求相应综合改变后可以免除该项要求。（3）粉磨时应具有足够大的挤压粉碎力PRV120-80辊压机的主要性能参数规格型号：PRV120-80／PRV115-100挤压辊直径mm1200挤压辊宽度mm800挤压辊圆周速度m/s1.31最大挤压力KN8000入料温度100入料水分5入料颗粒mm25－40mm10%25mm90%出料粒度=2mm60-80%;=0.09mm20-30%通过产量240-350t/h电动机功率2*500KW辊压机由两个辊子和一套产生高压的液压系统构成，辊压机的主要结构包括压辊轴系、传动装置、主机架、液压系统、进料装置等。辊压机主要结构机架挤压辊可调式喂料装置传动系统和扭力支撑液压系统润滑系统检测系统电气控制系统冷却系统机架该部分是辊压机其他部分安装固定的基体，主要由左、右底座、立架、中间立柱、顶板等组成部分，均为焊接结构，他们用螺栓和剪力销等件联成个整体。机架上的调节垫板主要用来调节辊缝的初始值，即是最小值，借助中间立柱使活动辊轴承座紧紧压靠，并将初始液压推力传给立架。当要改变初始辊缝时，更换不同厚度的调节垫板。考虑到挤压辊的水平浮动要求，在底座上设置导向滑键，并且在接触面间采取有减少滑动摩擦系数的措施，如贴焊不锈钢板等挤压辊主要由挤压辊、轴承、轴承密封等件组成挤压辊的表面堆焊有一层高硬耐磨的硬质合金。中间堆焊有硬度适中的过渡层，借以保证辊面质量。辊压机因工作负荷很大，且料层波动频繁，所以主轴承均选择有一定调心作用的双列球面辊子轴承，并且对轴承的密封，润滑冷却有较高的要求工作中辊面是最易磨损的，故应定期检查，以便及时修复。可调式喂料装置主要由导料、挡板、调节和缓冲等部分组成，与料仓下的调节闸门相连，是保证物料能均匀，定量地进入压力区，并使之受到合理的挤压的重要部件。在工作过程中，物料连续地充满整个喂料内腔，并使具有一定料压的物料被顺利地导入压力区而不外溢。挡板有可调挡板，固定挡板和侧板三部分，借助可调挡板改变进料量，借以调节工作辊缝和通过产量，下侧板封死两辊端面，强制物料在辊间发生粒间高压粉碎调节主要有可调挡板的位置调节和侧挡板辊端接触情况的调节两部分，为保证挡板的合适预紧力，大、中型辊压机的调节处设置有缓冲环节。借以减少物料不均匀而产生的冲击和振动。传动系统和扭力支撑传动系统主要由行星减速器，缩套联轴器、液力藕合器和万向联轴节和润滑系统等部分组成液力藕合器改善起动性能，提高起动能力，具有过载保护作用，能隔离扭振和冲击。万向联轴节保证了减速器与挤压辊一起水平移动，调整功能良好。扭力支承主要防止减速器输出扭矩是整体转动，通过四边形机架平衡转动扭矩，该四边形的主要接点处安装有关节轴承，并且扭力轴可以与曲柄一起转动，这样整个机构则可以满足平衡转矩和随挤压辊一起水平移动的要求。液压系统该系统是为挤压辊提供所需要挤压粉碎力而设置的，高系统直接影响到物料挤压粉碎的效果。它主要有液压油泵站、主油缸、缓冲及保护、管路及阀组等部分系统的缓冲与保护主要由两侧分别配置的氮气蓄能器完成，为了提高系统的可靠性，大中型辊压机多设计为四蓄能器缓冲保护装置。同时压力检测系统与电器控制和辊缝检测装置连锁，对主机和液压系统形成了更为牢靠的保护体系。辊压机的主油缸是在高压力，并且频繁伸缩情况下工作的，同时要求形成恒压工作特性，这样对油缸的泄漏等具有特别严格的要求液压系统为压辊提供压力，它是由两大、两小蓄能器，四个平油缸、站等组成的液气联动系统。主要有油泵、蓄能器、液压缸、控制阀件组成。蓄能器预先充压至小于正常操作压力，当系统压力达到一定值时喂料，辊子后退，继续供压至操作设定值时，油泵停止。正常工作情况下油泵不工作，系统中如压力过大，液压油排至蓄能器，使压力降低，保护没备，若压力继续超过上限值时，自动卸压。操作中系统压力低于下限值时，自动启泵增压。辊压机的液压系统滤清器空气网式滤油器齿轮泵电动机纸质过滤器溢流阀压力表开关压力表单向阀电磁球阀电磁球阀安全球阀单向阀平油缸蓄能器蓄能器蓄能器压力传感器压力表润滑系统辊压机为长期连续工作设备，并且工作环境较差，主轴承等关键件的寿命有较高要求，一次对相应润滑的要求也甚为严格，大中型辊压机均把主轴承设计为集中润滑系统，根据要求自动定期冲脂，保证主轴承始终在较佳润滑竟连锁装置。辊压机的润滑系统一般主要指主轴承的高可靠性的集中润滑系统。轴承的干油集中润滑系统主要有干油泵站、分配器、管路和检测几个部分组成，充油脂量和充脂周期可以根据不同的要求调整确定。辊压机其他零部件的润滑均根据不同特点采取相应的措施，检测系统辊压机因有较高的可靠性要求，对关键参量的元件进行连续检测，并与控制系统连锁实现自动控制，除电气方面的检测外，主要有以下检测内容：（1）辊缝间隙的检测与控制。（2）辊缝设定极限的检测与控制。（3）主轴承温度的检测与控制。（4）减速器润滑油温度的检测与控制。（5）液压系统油压的检测与控制。（6）干油泵站储脂量的检测与控制。（7）润滑系统工作状况的检测与报警。冷却系统辊压机主要有下列冷却内容：（1）主轴承的冷却，工有四个进水口和四个出水口。（2）挤压辊的冷却，每辊配一个旋转接头，上边同时设有进出水口。（3）减速器润滑站的冷却，每台减速器润滑站有一个水冷器，两端分别设有进出水口。电气控制系统控制采用S7-300型PLC带操作面板。面板上可以模拟显示辊压机的工作情况，如辊缝，压力各点温度测量值，还可以随时修改辊压机的各种设定参数状态显示备妥信号点运行信号本机备妥动辊主电机运行液压系统备妥定辊主电机运行干油系统备妥液压泵运行润滑系统备妥干油泵运行信号采集系统备妥干油加油泵运行动辊主电机开关柜备妥动辊减速机油泵运行定辊主电机开关柜备妥定辊减速机油泵运行返回故障信号故障报警故障跳闸液压系统报警液压系统故障停机干油系统报警干油系统故障停机润滑系统报警润滑系统故障停机信号采集系统报警信号采集系统故障停机报警原因停机原因返回报警原因液压系统故障报警润滑系统报警信号采集系统报警左压力超限动减压差报警动辊10秒电流不正常右压力超限动减油压低停机定辊10秒电流不正常液压泵过载动减温高报警动辊左轴温高报警液压故障定减压差报警动辊右轴温高报警干油系统故障报警定减油压低停机动辊左轴温高报警干油油箱低油位定减温高报警定辊右轴温高报警干油油箱高油位动减油泵过载动定辊轴承偏差报警干油油泵过载定减油泵过载动辊电机轴承温高报警左给油器故障定辊电机轴承温高报警右给油器故障动辊电机定子温高报警干油故障停机定辊电机定子温高报警返回信号系统停机停机原因信号采集故障停机辊缝故障停机干油系统故障停机动辊左轴温高左辊缝最大左片式给油器故障4小时动辊右轴温高右辊缝最大右片式给油器故障4小时定辊左轴温高左辊缝偏差大干油跳闸定辊右轴温高右辊缝偏差大动辊电机未运行1秒（无应答信号）轴承温差大停机润滑系统故障停机定辊电机未运行1秒（无应答信号）动辊电机轴承温高动辊减速机温高定辊电机轴承温高定辊减速机温高动辊电流大停机动辊减速机压力低定辊电流大停机定辊减速机压力低动辊电机定子温高紧急停车定辊电机定子温高辊压机启动辊压机粉磨系统的启动顺序执行，但应注意如下问题。（1）、辊压机主电机要求空负荷起动。对于故障停机后的再起动，应首先在无挤压力的情况下将存料排空，然后按要求起动加载挤压。（2）辊压机正常生产的挤压力调整应根据情况进行。（3）辊压机正常停机后的重新起动前应检查受力联接螺栓的拧紧和各润滑点的充脂及润滑情况。（4）物料条件改变时，应综合分析确定各相关参数。辊压机的润滑润滑点润滑对象润滑剂加油（或脂）周期（小时）每点每次充脂（油）量点号点数14主轴承油脂*见说明（1）15g24内侧密封圈油脂*见说明（1）5g38扭力杆关节轴承油脂10002g44扭力轴轴承油脂10002g52减速器△详见附件161液压系统油箱液压油必要时补充33L71干油站油脂筒油脂*必要时补充30kg82旋转接头油脂25020g92调整丝杆轴瓦油脂25020g101干油站齿轮马达润滑油N220见说明（4）0.08L112液力偶合器△按偶合器说明122万向联轴节△按万向节说明132主电机油脂按电机说明142减速器润滑站△15辊压机的冷却冷却对象单位冷却水量挤压辊m3/h2*1.7主轴承m3/h4*1.9减速机润滑站m3/h2*2.4正常工作状态的设备检查要求序号检查对象检查周期检查内容备注1主轴承每天轴承温度必要时更换轴承2加压系统每天压力值和密封情况调压与相应条件一致3减速器每天油位必要时加足润滑油4干油站每天油脂高度必要时补充5辊子轴承密封圈每天油脂溢出情况必要时增大充脂量6螺纹接头维修8小时后渗漏情况必要时重新拧紧7蓄能器每周氮气压力必要时充氮8液力偶合器每天是否渗漏必要时加油9轴承座滑动面每周灰尘沉积附着情况移动辊子测量10压力油箱每周过滤器必要时清理11挤压辊面每月硬层磨损情况必要时进行补焊12旋转密封每周油脂溢出情况必要时增大给脂量13万向节联轴节每天伸缩情况必要时加油14减速器冷却站每天油位及水冷却必要时加足润滑油设备维护与故障处理1、调心轴承的润滑、温升与杂音；2、行星减速器的润滑、油温和冷却；3、缩套联轴器的传力状况；4、液力偶合器的传力状况；5、主电机的温升与过载；6、液压系统的压力稳定情况与通脂情况；7、集中润滑系统的脂位与通脂情况；8、关节轴承的润滑；9、机架与轴承座滑动接合面的润滑、积灰等情况；设备维护与故障处理10、检测等电气元件的灵敏度与可靠性；11、挤压辊面的磨损；12、下侧板耐磨板的磨损；侧板与辊子间隙检查调整13、喂料装置衬板的磨损；14、液压元件及管路的渗漏；电磁阀工作情况检验15、联接件的松动；16、其他影响工作性能和质量的相关问题；17、万向节的伸缩；注意:设备自动停机后，应首先根据报警信号判定故障原因，确定故障性质。2、进行故障处理前，应进行液压系统卸压，最好将机内物料排空。轴承的常见故障可能出现的故障原因措施主轴承异常升温冷却水路不通，水量不足，水温偏高检查水路，确保畅通；加大冷却水量，严格控制进水温度润滑脂不足，不适合检查润滑系统，补充润滑脂，选择适当的润滑脂异常负荷检查物料，检查轴承游隙，调整负荷安装不良检查轴承安装情况，确保安装到位密封圈安装错误检查密封圈，使其唇形向外主轴承异常噪音异常负荷检查物料，调整负荷润滑不良检查润滑系统，补充润滑脂，选择便当的润滑脂异物侵入清洗有关零件，改善密封装置，使用干