酸酸乳工艺培训材料

‹#›酸酸乳工艺培训材料研发部:李树森2006年8月3日‹#›一、酸乳饮料的分类二、酸酸乳工艺说明（关键控制点）三、酸酸乳生产过程常见问题分析四、提问互动目录‹#›一、分类1、调配型酸乳饮料：是指用乳酸、柠檬酸或果汁将牛乳的PH调整到酪蛋白的等电点（4.6）以下，蛋白质大于1.0小于2.3而制成的一种乳饮料（例如：酸酸乳、未来星乳饮料、小小酸酸乳）。2.发酵型酸乳饮料：指以牛乳或乳粉为原料经杀菌、冷却、接种乳酸菌发酵剂培养发酵，然后经稀释，蛋白质大于1.0小于2.3而制成的活性或非活性的饮料（例如：心情、爱喝、未来星发酵乳饮料。）‹#›酸酸乳工艺流程图化稳定剂白砂糖、糖浆和代糖原奶检验贮存均质巴氏杀菌贮存检验无菌灌装高温瞬时灭菌配料化酸调酸标定检验加香二、工艺说明‹#›二、工艺说明（一）、纯净水选用：1、纯净水：符合《纯净水质量标准》，其中常规指标为：硬度≤1.0mmol/L；PH=6.8—7.2；电导率≤50us/cm。理论依据：1）、纯净水的硬度：水中的钙、镁离子直接影响牛奶的稳定性和口感，钙离子增多，会一定程度的缓冲产品酸度；2）、PH=6.8—7.2：由于酸乳饮料配料过程中使用大量的水，因此纯净水PH值变化对终产品的酸度、PH值影响很大，水PH值不合格也是造成酸乳饮料生产过程中出现酸度、PH值不符合产品标准的原因之一。‹#›（二）、原奶的选用：1、贮存：牛奶温度控制在0-8℃，贮存时间≤12小时，如超过12小时依据《酸酸乳原奶使用质量标准》重新检测。2、原奶质量标准：气味：牛奶应有正常的奶香味，不得有其他异常气味。脂肪：3.10—4.10%蛋白质：2.90—3.20%干物质：11.50—13.20%乳糖：4.10—4.90%理论依据：1）原奶蛋白质低：如果原奶的蛋白质含量过低，需要增加牛奶的添加量，会造成产品半成品指标不合格，特别是乳糖，在牛奶中的浮动远比蛋白小的多，所以会出现半成品总糖偏高的情况；2）原奶的滋气味：部分滋气味不良的牛奶，在酸酸乳生产过程中经过超高温后，会加重气味，是香精无法掩盖的，这也是造成终产品出现异味、怪味的原因之一。二、工艺说明‹#›（三）、化稳定剂：1、在化料罐中加入水量为稳定剂量的50倍，升温至50—55℃，在搅拌或循环的状态下，将稳定剂缓慢加入到混料机中。待投料完毕后,匀速升温至65—70℃持续搅拌10—15分钟,升温时间不小于4分钟，使其成为均匀一致的料液为止。理论依据：1）、由50—55℃升温至65—70℃的原理：如果温度过高的情况下将稳定剂加入，在稳定剂颗粒表面会快速溶解形成粘层，导致颗粒内部不能溶解，同时颗粒之间会凝聚成团，所以需要在50℃加入，待稳定剂充分分散后再升温溶解。2）、酸酸乳稳定剂的特性介绍：：A、稳定剂的溶解分为以下四个阶段:部分溶胀—充分溶解—部分水合—完全水合；所以稳定剂在溶解的过程中，要严格的按照以上工艺要求进行操作，保证溶解时间。二、工艺说明‹#›B、稳定剂溶解后，不宜高温长时间储存，否则会直接影响产品的稳定性和口感的稠厚度，原因为：a)热裂解：稳定剂在高温的情况下分子会发生高温裂解；b）触变性：稳定剂溶液在一定剪切速率下，剪切力随时间的增长而减少，即CMC溶液在摆动或其他机械力作用下，能使具有凝胶状态的体系变成流动性较大的溶胶，然后在静置一段时间又会回到原来的凝胶状态；如果在高温长时间搅拌，会使粘度降低，然后直接冷却打入配料罐中与牛奶混合，这样CMC的粘度就不能完全恢复，而影响产品的口感和稳定性；C、稳定剂的稳定作用:a)CMC属于纤维素类化合物，所以纤维素酶、微生物对其影响较大，非常容易被分解，使产品的稳定性下降。b)二价、三价盐会和CMC发生交链反应，形成不溶性沉淀物.所以要注意半成品的储存时间一定不能过长，纯净水的硬度一定要达到标准，否则水中的钙镁离子就会起反映影响稳定性。二、工艺说明‹#›（四）、化糖：在化料罐中加入适量的常温纯净水（纯净水与白砂糖的比例不低于1：1），温度在5—20℃之间，开启搅拌和混料机进行循环，将白砂糖、糖浆加入混料机，完全加入后搅拌10—15分钟使其溶解在搅拌时间剩余最后五分钟时加入代糖B0030152901（或B0030153201）和B0030050401，待充分溶解，检测均匀无明显颗粒后，通过过滤器（80—100目）再经冷板打冷至2—6℃，打入配料罐中搅拌5—10分钟。理论依据：1、稳定剂和上述糖液必须按照顺序依次传送，二者不能互混，因B0030363401的ph值在3.5—5.0之间，互混后会对稳定剂产生强烈的降解作用。2、糖液经过过滤器：白砂糖中存在不溶性黑色杂质较多，不经过过滤，会导致成品中存在黑色杂质、沉淀，影响产品品质。二、工艺说明‹#›（五）、调酸：1、喷酸：在溶酸罐中打入酸味剂50倍的纯净水（温度为5—20℃），打开搅拌，将酸味剂B0030032101和B0030040301加入溶酸罐中，完全加入后再搅拌5—10分钟，充分溶解后，准备喷酸。通过喷头缓慢地向配料罐中喷淋加酸,通过流量阀控制加酸的速度，使酸液均匀、雾化地喷洒在配料罐内的液面上（喷头的每个小喷孔要呈喇叭口状，使酸液经喷孔喷出后呈雾状，不能呈直线喷出），不可喷到罐内壁。加酸时配料罐内料液温度≤15℃。2、在线加酸:配料罐内的混合料液经过巴杀打入缓冲罐时，通过在线喷酸装置进行加酸。加酸时酸液与混合料液的流量比例必须均一稳定（连续喷酸的总时间少于料液打入缓冲罐的时间，且两者用时相差少于5分钟），以防止流量异常波动导致蛋白变性（保证巴杀系统运行正常，在喷酸过程中不出现断料排空现象）。二、工艺说明‹#›理论依据：（1）加酸温度：要求：调酸时酸液≤20℃和料液温度≤30℃；原理：温度过高会增加弱酸的电离程度，加大酸强度，容易促使蛋白变性，所以稳定剂溶液在配料时应降到温度要求，保证调酸温度。（2）加酸速度：要求：使酸液均匀、雾化地喷洒在配料罐内的液面上（喷头的每个小喷孔要呈喇叭口状，使酸液经喷孔喷出后呈雾状，不能呈直线喷出），不可喷到罐内壁。原理：当酸液喷洒至罐的内壁时，酸液会沿罐壁流下，增加了罐壁附近料液的酸度浓度，会导致此处的蛋白变性；直接影响稳定性和口感。（3）酸液的加入：要求：所用酸液应连续性加入原理：如中途停止，使PH值恰好在等电点附近非常容易造成蛋白大量变性。二、工艺说明‹#›（六）、加香要求：香精在超高温供料前20—30分钟，逐个添加，边搅拌边加香精，标定后按配方进行加香。理论依据：每种香精都有各自的风味官能团，官能而团一般活性较高，多种香精混在一起时，由于浓度较高容易发生各种复杂的化学反应，影响产品的风味。香精都是高分子易挥发物质组合而成，香精经过巴杀后会增大香精的损失量，所以要求巴杀后加香，减少受热环节。二、工艺说明‹#›鉴于前期各事业部存在酸酸乳口感不统一现象，根据领导的指示，技术管理部、研发部共同对生产酸酸乳各生产单位进行生产工艺核查。工艺检查主要从原奶质量、原料检验、工艺执行、过程中口感监控、人员操作等方面进行，同时对半年样产品进行品尝，发现部分生产单位产品在口感上存在一定的差异性和不稳定性。下面就检查过程中发现的具体问题进行分析汇总如下：三、问题分析‹#›1、操作工在缓冲罐定容时，按半成品检测理化指标进行定容，而不是按配料量定容。存在隐患：此操作会导致配方中的小料量添加不足，特别是香精和甜味剂的添加量，据了解部分生产单位配20吨料液定容到21吨甚至更多，会直接影响产品的口感和口味。整改要求：配料过程要求严格按照配方进行投料，按照配料量进行定容，不允许出现多定容或少定容，以保证各生产单位生产产品的口感统一。问题一‹#›2、由于半成品指标不合格需要进行调配，操作工在已经备好的半成品中进行二次重复配料，即在此罐中按配料工艺重新依次投配N吨产品所需求牛奶、稳定剂和糖以及酸液。存在隐患：此操作严重违反产品工艺规程，而且非常容易导致产品蛋白质发生变性，对口感产生不良影响。整改要求：在另外一个配料罐重新配N吨产品，根据上一罐的指标对本罐产品适当减少定容，以提高产品指标，以达到调配后终产品指标的合格。问题二‹#›3、将酸酸乳的开机回流打入化糖锅中，与70℃的稳定剂混合后再打入配料罐中。存在隐患：不符合二次半成品的使用规定，将会对产品的口感和稳定剂存在较大的影响。整改要求：在有开机回流、中间回流时，应该按照技术部下发的回流液使用标准进行使用，指标合格、口感合格的料液直接按照至少5：1的比例直接加入缓冲罐中进行使用，指标不合格的回流打入配料罐进行调配使用。问题三‹#›4、检查过程中发现，添加香精后的半成品料液储存时间过长，存放时间超过3小时。存在隐患：半成品加香精后存放时间过长，容易导致香气挥发，使产品口感偏淡，甚至产生其他异味，导致口感不统一。整改要求：要求严格按照标准工艺执行，在超高温供料前20－30分钟，逐个添加香精，做到边搅拌边加香。问题四‹#›5、检查过程中发现，半成品料液（未加香精）储存时间较长超过6小时，温度较高超过8℃有的能达到12℃。存在隐患：半成品温度高存放时间长，会导致产品体系发生变化，微生物的繁殖速度加快，影响口感和稳定性，导致口感不统一。整改要求：保证半成品储存温度小于8℃，缩短储存时间，加强前后工段的协调性。问题五‹#›6、检查过程中发现，在配料罐喷酸时操作不规范，当喷酸接近结束时，喷酸喷头已经完全没入液面以下，相当于直接将酸液加入配料罐。存在隐患：在检查配料效果时，会发现有严重蛋白变性颗粒，变性严重时会导致产品产生涩感，严重影响稳定性和口感。整改要求：减少配料量，不要把配料罐配的过满，一定要保证喷头能均匀的将酸液喷到牛奶表面上，减少蛋白变性。问题六‹#›7、检查发现操作工将化好的稳定剂和白砂糖混合物打入化料暂存罐，之后又把化好的白砂糖和糖浆的混合也打入到同一个化料暂存罐，再与牛奶进行混合。存在隐患：由于糖浆的PH值为3.5—5.0，会降低稳定剂的稳定效果，给产品的稳定性造成不良影响。整改要求：严格按标准工艺执行，稳定剂和白砂糖混合物单独存放，白砂糖和糖浆的混合物也单独存放，在将混合物料打入配料罐时,必须先打稳定剂的混合物。问题七‹#›8、检查发现配料工配料过程中，加完原料B0030363401、香精等液体原料后，桶内有少量原料残留，不采用纯净水冲涮塑料桶，使得部分料液残留。整改要求：要求配料工在每次添加桶装液体原料后，必须用纯净水冲涮塑料桶，特别是香精添加量较少，对口感影响较大，必须进行冲涮，保证原料的添加量，保证产品的口感统一。问题八‹#›9、跟踪酸酸乳配料过程，发现操作工在稳定剂化料结束后，没有及时冷却传送到配料罐，稳定剂在高温（70℃）的化料罐存放时间达70～100分钟，甚至更长时间，很容易影响稳定剂的特性，会带来其他风味，产品的粘稠度也会发生变化，对产品的口感会产生一定的影响。整改要求：1、及时冷却打入配料罐与牛奶混合。2、如不能及时与牛奶混合，稳定剂必须及时进行冷却后再进行存放，这样才能保证部发生口感和稳定性上部发生变化。问题九‹#›10、原奶：部分事业部配酸酸乳时使用低指标奶或滋气味不良的牛奶。1）指标过低的牛奶，配料时牛奶的添加量增加，对产品的其他指标和口感产生很大影响，当蛋白质＜2.6时，乳糖指标变化不大，牛奶的添加量会增加很多，影响产品口感的同时会导致半成品总糖偏高，指标不合格。2）原奶是酸酸乳风味主要来源之一，原奶的滋气味好坏，对酸酸乳的口感、香气香味上会产生较大的影响，牛奶中的不良气味严重时在酸酸乳中同样可以体现出来整改要求：使用滋气味良好的牛奶和指标偏高的牛奶。问题十‹#›通过技术管理部、研发部此次对生产酸酸乳的各事业部和加工地进行检查，汇总出导致酸酸乳各地口感不统一的原因主要为：第一、人员操作不能严格的按照标准工艺进行,表现为产品定容不准确、回流料的使用不规范、原料添加不准确、半成品储存时间长、不合格料液调配方法不正确、工艺操作过程不严格等;第二、酸酸乳所用原奶质量的不稳定,指标低、异味奶等也是造成产品各地口感不统一的重要原因。希望大家在以后操作过程避开上述问题的发生，以保