搜索
新员工入职过程质量管控要求培训目录质量管理的概念及质量管理发展阶段■质量相关的基本知识和质量的意义■过程质量管理相关的内容和要求■为什么要进行质量管理？质量是什么？质量关我什么事？质量是怎么来的？我们应该怎么做？我们买东西时最关心的是什么？我们买手机为什么想买大品牌的手机？——价格？产品质量？1、质量的定义:一组固有的特性满足要求的程度。泛指一切可以单独描述和研究的事物，一般指产品，也可以是活动和过程，或产品、组织、体系、或人以及上述各项的任何组合。质量Ｑ：站在顾客立场，制造令顾客称心满意的产品。以产品和服务实现对顾客的承诺。quality一、质量相关的基本知识和质量的意义2、什么是质量？质量有两种含义：第一，产品本身的质量，即合格与否。第二，生产产品过程的质量，即生产过程是不是合理，是不是按设定的标准实施。3、对质量的认识和理解：a).质量意味着满足顾客的需要，使顾客满意，实现企业收益增加。b).质量意味着产品合格或没有缺陷，提高质量通常会降低成本。质量等级：对同一用途或功能的事物为了满足不同层次的需要而对质量要求所作的有意识的区分，不同的等级意味着不同的购买能力或消费层次（例如同一产品的高、中、低档）。Customer顾客外部顾客·直接顾客·最终顾客公司内顾客·下工序质量=满足产品特性+避免缺陷质量既包括有形的产品也包括无形的服务。4、质量的意义及其特性质量的意义：提高质量是企业生存和持续发展的保证；提高质量是促进顾客满意度的保证；提高质量有利于员工的个人发展。产品的质量特性通常包括以下几个方面：a)性能：各项指标达到设计规格。b)寿命：满足标明的使用时间。c)可靠性：能稳定使用，故障率低。d)安全性：不会对使用者及环境等造成威胁。e)经济性：性价比。二、质量管理的概念及质量管理发展阶段1、质量管理：在质量方面指挥和控制组织的协调活动。通常包括：制定质量方针和质量目标、质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。2、质量管理发展的三个阶段:a)质量检验阶段；b)统计质量管理阶段；c)全面质量管理阶段.2.1、质量检验阶段——QC特点：专职检验人员按照技术文件的规定，采用各种检验检测技术，对产品进行检查，作出合格或不合格的判定。合格的才能出厂，以保证到达用户手中的产品都是合格产品优点：不合格产品通往市场之路被切断。不足：只能“把关”，不能“预防”。2.2、统计质量管理阶段——SQM特点：将数理统计方法运用于质量控制中。通过统计获得品质波动的信息，并加以汇总、分析，寻找原因，掌握规律，及时采取措施消除造成波动的异常因素，提高产品合格率，减少废次品造成的损失。优点：既能把关，又能预防。局限性：过分强调对数据的统计，忽视了对现场的过程控制及作业者自身的技能。2.3、全面质量管理阶段——TQM定义：一个企业以质量为中心，以全员参与为基础，通过让顾客满意和内部所有成员及社会受益而达到长期成功的质量管理手段。特点：全员参与、全部文件化、全过程控制。树立预防为主、下工序是用户、一切为用户服务的思想和理念。优点：不仅能确保企业持续稳定地生产出品质符合规定要求的产品，还能充分地满足用户的需求。全面质量管理的基本要求：全过程的质量管理：把质量形成过程的各个环节或因素控制起来，形成一个综合性的质量管理体系，做到以预防为主，防检结合，不断改进，始于识别顾客的需要，终于满足顾客的需要。全员的质量管理：任何一个环节，任何一个人的工作质量都会不同程度地影响产品质量。实现全员质量管理，要做好全员的质量教育和培训；制定各部门、各级人员的质量责任制；开展多种形式的群众性质量管理活动，如合理化建议、QC小组活动和质量相关的劳动竞赛等。•要合乎【标准/规范】•要【防患于未然】•要追求【零缺陷】•要养成【持续改善】的习惯三、过程质量管理相关的内容和要求质量意识：一个企业从领导层到每一个基层员工对质量和质量工作的认识和理解，体现在每一位员工的岗位工作中，是一种自觉地去保证企业所生产的产品符合规定要求的意志力。良好质量意识的体现：在主观上追求产品质量更好或工作质量更好；严格按照现场作业指导书的要求、流程及规范操作；按时、如实实施工艺、设备点检，异常时及时反馈；时刻关注工作结果，对本工序/岗位生产的产品实施自查；树立下道工序是客户的理念，杜绝不良品流出；生产自己和顾客都满意的产品，即合乎标准；谁生产不合格的产品，谁就是不合格的员工；质量改进是个没有终点的持续性活动。…………行为质量思维质量结果质量1、不合格品的定义：未满足明示的、隐含的或必须履行的需求和期望的产品，即超出设定规格要求以外的产品。2、不合格品会产生什么影响呢？不合格品流出到客户：客户不满意、投诉、索赔、失去客户；不合格品报废处理：浪费人力、动能、材料成本，造成经济损失；不合格品降级使用：售价降低，经济损失大或交货进度推迟，客户满意度下降，影响公司信誉；不合格品让步放行：存在产品质量和可靠性降低的风险；不合格品返工：增加人力成本、能耗成本、设备磨损成本、检查成本。3、生产过程中为什么会产生不合格品？？生产过程就是一系列将输入转化为输出的相互关联相互影响的活动，也就是说输入和活动，即人、机、料、法、环、测（5M1E）6个因素均会影响产品质量，主要体现在以下方面：人(Man)：作业技能的熟练度、责任心（质量意识）、是否按标准操作。机(Machine)：设备的稳定性、精度、可操作性。料(Material)：来料、原材料质量的稳定性和一致性。法(Method)：作业标准是否全面、合理、科学、实用。环(Environment)：生产所处的环境，包括环境洁净度、温湿度、现场的规范管理等。测（Measure）：测量设备、工具的配置、校验，使用方法等。首先明确一个概念：质量是制造出来的，不是检验出来的！√通过检查能够●发现不良；●减少不良流出；●为改善提供依据。×检查不能●减少不良；●杜绝不良流出，存在漏检风险仅靠检查不能保证质量4、如何避免不合格品的产生？人：要掌握工序工艺流程，掌握操作方法及管理标准，并严格执行；工作责任心强，发现异常及时反馈，善于思考、总结；主动学习专业知识。机：机器设备的性能、精度满足使用要求，正确的操作使用；做好日常的保养和定期的维护维修（清洁、零部件更换），防止设备老化。料：来料要认真检查确认是否符合要求；标识要清楚；分区、分类、定量、定置；拿取要轻、缓；根据保管条件做好存放保护。法：有明确、完善、具体的方法步骤和规定流程（作业指导书）；作业文件放至现场，员工按规范操作；切忌随意，凭经验操作。环境:：工作环境按标准要求控制（洁净度、温湿度）；5S管理。测量：配置合理的检查测量设备和工具；正确使用；定时的保养及校验。每个工序都有自己要求和标准，在各自的工作岗位上，都要清楚了解自己的工作标准，使自己做的每个步骤都符合标准，就是对品质的贡献。每位岗位员工都应遵循的基本要求（三不）：不接收不良品不制造不良品不流出不良品你交给我的产品有问题，我不能接受要求员工树立强烈的质量把关意识，熟悉产品的质量标准和要求，对于发现的异常产品应及时反馈上报给班组长、机调员或技术员。树立“产品谁生产、质量谁负责”的质量理念，透彻理解作业标准，严格遵守作业规范，加强自我监督，及时发现并纠正问题，不断提高自身技能水平。我要认真操作，认真检查，争取做到产品100%合格仔细检查有确保没有问题！！树立下道工序就是顾客的质量理念，严格按作业指导书的标准进行检验，发现的不良品按要求标识、隔离、报告。当生产现场发生品质不良或批次质量事故异常时，应遵循以下三项原则：事件原因分析不清不放过：不查清造成不合格的原因不放过。因为不查清原因，就无法进行预防和纠正，也就不能防止事故的重复发生。事件责任者与群体未受到教育不放过：不查清责任者不放过。这样做，不只是为了惩罚，而主要是为了预防，提醒责任者认识到存在的问题，吸取教训，改善工作方法和态度，以保证产品质量。事件没有防范措施不放过：不落实改进的措施不放过。不管是查清不合格的原因，还是查清责任者，其目的都是为了制定有效的改善措施并落实。5、质量理念：预防为主，防控结合质量问题在设计过程中发现并得到解决花费成本质量问题在制造过程中发现并得到解决质量问题在顾客手中发现并得到解决￥1￥1￥1￥1￥1￥1￥1￥1￥1￥1￥1花费成本花费成本1元10元1000元树立预防为主，事前预防与过程管控相结合的理念，不能等到错误或问题发生了才去纠正！1100010所谓三检制就是实行作业人员的自检、不同人员或工序间的互检以及专职检查人员的专检相结合的一种检验制度，以此来避免产品不良和批次性质量事故的发生。1、自检：自检就是岗位人员对自己工序所生产的产品，按照作业指导书规定的检查项目和标准行进行检验，并作出是否合格的判断。这种检验体现了作业者必须对自己生产产品的质量负责的理念。通过自我检验，及时发现自己生产的产品在质量上存在的问题，寻找出现问题的原因，进而采取改进的措施，有利于员工积累经验，提升自身技能，这也是全面质量管理的重要形式之一。（需要作业员有高度的自觉性，如果发现不能解决的问题应及时按流程上报反馈，不能私自处理）。6、生产过程的三检制2、互检：互检就是生产线上相同或相邻岗位的员工或不同工序间相互进行检验。主要形式有：下道工序对上道工序流过来的产品进行检验；班组长、技术员对本区域内加工出来的产品进行抽检等。这种检验不仅有利于保证加工质量，防止疏忽大意而造成批次性的报废，而且有利于班组内人员协作意识的提高，相互学习，取长补短。（因属于相互监督，需要员工有高度的责任感、积极性和主动性）3、专检:指由专职检查人员进行的检验。要求检验人员要熟练掌握本人负责检查产品的工艺标准、质量要求，严格按照检验规范要求进行检查判定；具备对常见的有可能影响产品质量的因素进行鉴别的能力；在新产品、新工艺、新材料进入正常生产流程前，专职质量检查人员应首先掌握其质量标准，并能够实际操作，对于经常出现的质量问题，要在操作过程中认真检查，及时反馈提醒相关的人员，预防同类批次性事故的发生；任何专职质量检查人员都无权更改规范或降低质量标准，如出现本人难以处理的问题应及时向班组长、技术员反馈；同时可以根据工作经验不断提出产品品质改进的建议，用“持续改进”的思想使工作的效率不断提高。先发/首件产品的检验一、什么是先发/首件产品？1.每个班次/工序开始生产的第一件/批产品；2.生产中更换或重新调整设备及工装夹具、备品备件，或是设备维护、故障维修后投入生产的第一件/批产品；3.生产过程中更换操作人员后加工的第一件产品；4.生产中更换工艺文件或重新调整工艺参数后加工的第一件产品等；二、什么是产品先发/首件检验？根据作业指导书中的规范要求和检查标准对上述情况下的首件产品进行品质检查的过程称为产品首件检验，通过首件检验可有效预防生产条件变更后可能引起的产品不良。三、什么是产品先发/首件三检？操作者自检、班组长或技术员的抽检以及专职检验员的检查。总结：日常生产操作过程中需要思考的问题作业前——作业指导书的准备——加工什么产品？——设备的状态是否正常？是否按要求进行了点检？是否有异常？异常是否进行了反馈并得到解决？——工装夹具是否在使用周期内？是否完好，仪器仪表是否在校验合格周期内？工位备品备件准备到位了吗？是否完好？——关键工艺、设备过程参数是否符合工艺要求？——原材料的种类、批次、是否与文件或要求相符？所有确认的结果记录了吗?作业初期——先发/首件产品检查了吗？是否合格？是否记录？是否经机调员、技术员确认？如果不合格是否进行了调整？是否重新进行了检查确认？——设备、工装运行过程中是否有异常？作业中——是否按要求的频次进行了工艺、设备、品质点检？是否有异常？异常是否及时反馈并得到解决？产生的不合格品是否进行了标识、隔离？——设备、工装动作状态是否有异常？——是否按要求记录数据？异常是否反馈处理并记录？——下线品、在制品是否按要求放置、标识？作业后——是否按要求填写工装、夹具、材料使用及更换记录？数据是否准确？——