1209 04不良削减计划

科达利不良削减计划汇报人：上海科达利汇报日期：二零一二年九月十九日1我们的成功源于您的大力支持！一、产品一次不良分析（产品一次不良高，是不良流出的主要原因）22松下铝壳不良一览331、4-8月份，633864、633859和673440三款产品不良最高，不良率分别为20.58%、16.72%和13.2%；2、4款不良上升的原因为打痕增多。増加原因：打痕、划伤增多増加原因：打痕增多増加原因：打痕增多不良高原因：打痕多増加原因：打痕增多不良高原因：打痕多不良高い原因：打痕多不良率9.29%不良的主要原因为产品打痕多8月份不良分析448月份最高不良率三款产品原因分解产品总不良不良占比打痕划伤变形其它脏污63386422.50%78.71%10.90%3.68%4.62%2.08%63385922.30%82.81%9.36%3.71%2.81%1.32%6734406.20%51.35%16.21%6.06%16.79%9.58%10614335119811252347051.35%68.14%84.36%93.94%100.00%020004000600080001000012000打痕其它侧面划伤脏污变形0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%8月份全检不良排列图（673440）86049385629161370972382.81%92.16%95.88%98.68%100.00%0100002000030000400005000060000700008000090000100000打痕侧面划伤变形其它脏污0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%8月份全检不良排列图（633859）19230511286899950802663978.71%89.62%94.24%97.92%100.00%050000100000150000200000250000打痕侧面划伤其它变形脏污0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%8月份全检不良排列图（633864）不良高原因：打痕多不良增加原因：打痕增加65332670762634640238.43%76.08%91.79%96.27%100.00%01000200030004000500060007000打痕划伤脏污其他变形0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%8月份全检不良排列图(573442)18848374632412700800391.03%94.89%98.50%99.66%100.00%020000400006000080000100000120000140000160000180000200000打痕侧面划伤其它变形脏污86%88%90%92%94%96%98%100%8月份全检不良排列图(463436)86333130415442141.63%61.94%77.91%92.57%100.00%01002003004005006007008009001000打痕其它脏污侧面划伤变形0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%8月份全检不良排列图10614335119811252347051.35%68.14%84.36%93.94%100.00%020004000600080001000012000打痕其它侧面划伤脏污变形0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%8月份全检不良排列图(673440)不良多和不良增加的原因均为打痕多和打痕增加，打痕不良占据总不良的50%-80%FTA（FaultyTreeAnalysis-故障树分析）55打痕FTA分析6底部坑点底部碰伤底部划伤653864铝壳品质状况（与633864共模）序号不良项目产生原因本質的原因1底部坑点模具凸凹模沾有废屑，致坑点新品计划不好,模具验收时，验证过程不充分生产计划不好,产能不足，模具切换频繁模具异常时，改善不及时；2底部碰伤清洗蓝胶体损坏，清洗过程碰伤清洗蓝点检不充分3底部划伤周转等过程摩擦作業方法不合适、品質意識不足模具管理的分析7铝壳产品打痕不良占据总不良的绝大部分，这些不良都是由于壳体拉伸过程中产生废屑导致的，这虽与模具结构有关，但模具的整体管理状况不好是主要原因。模具管理统括：新品计划不好,模具验收时，验证过程不充分；1、模具验证时间不足；2、模具调试时间不足，没调到最好状态就生产。模具异常时，改善不及时；1、交期紧，模具调试时间不足，没调到最好状态就生产；2、模具切换频繁，问题多，疏忽小问题；3、标准不熟悉，未及时发现异常生产计划不好,产能不足，模具切换频繁。1,订单计划不好二、改善计划89全体计划具体内容9月份10月份11月份12月份（模具验证不足）部分模具本身结构有问题，未及时改善1、模具结构调整2、验证3、横向展开交期紧，模具调试时间不足，没调到最好状态就生产；模具切换频繁，问题多，疏忽小问题1、教育2、现有6台旭精机保证松下产能3、12月再增加2台作业员对产品标准了解不够（具体见维持管理计划）。1、集中教育2、辅导教育3、纠偏教育4、自习教育改善的搭配,计划(综合计划)9463436调整和验证633859调整和验证633864调整和验证对调机员宣导6台旭精机保证教育机制的建立和完善各工程教育计划及资料准备12月底再增加2台旭精机633859、633864和463436等产品外观打痕占不良总数的比率最高原因：模具第一工程的凹凸模长轴方向偏小，拉伸过程中容易产生废屑，此为主要原因0.00%5.00%10.00%15.00%20.00%25.00%633859不良率消减图系列122.30%6.40%8月9月（8-15）633859已完成，不良率由8月份22.5%，降至现在6.4%(含特采品）。633864已修改模具，17日验证，不良率为7.41%（含特采品），463436由8.42%降为3.45%。横向展开中其它大部分产品外观打痕占不良总数的比率也最高原因：1、交期紧，调机时间不够，未调到位就要投入生产；2、切模频繁，初始生产时不稳定，不良多。0.00%1.00%2.00%3.00%4.00%5.00%6.00%7.00%673440不良消减图系列16.20%1.70%8月9月上旬673440不良由8月份的6.2%降低到9月上旬（17日止）1.7%；603134不良由8月份的8%降低到9月上旬（17日止）的5.63%横向展开中0%1%2%3%4%5%6%7%8%603134不良消减图系列18%5.61%8月9月上旬12全体计划具体内容9月份10月份11月份12月份清洗蓝点检不充分按时、按要求点检作業方法不适合、品質意識不足(具体内容见维持管理计划）1、集中教育2、辅导教育3、纠偏教育4、自习教育改善的搭配,计划(综合计划)12整体推广已完成教育机制的建立和完善各工程教育计划及资料准备13全体计划具体内容9月份10月份11月份12月份新品开发机制建立生产计划机制建立改善的搭配,计划(综合计划)13整体推广收集相关资料对松下过去事例详细分析、课题认识新品开发机制建立各工程生产计划建立和看板化生产计划执行、PDCA生产计划长效机制形成松下新样品开发日程计划无锡松下上海ＫＤＬ样品订单和部品图纸市场部口头纳期联络和图面问题确认PECW技术部设计构想图面化模具订货图面承认订货承认不承认模具确认(样品全尺寸测试)试验日程调整冲压初品试验调整模具冲压试验（ＮＧ）小批量试验检查检查检查检查（YES）打样假如平均３次调整批量生产清洗全检出货检查68.50.5累计工数４３１１61１７３１４７１８４584059１60１62163.50.562.50.568630.564.5165.5166.51670.5１出货２０２０：最少２０工程：最少需要天数：假如模具需要３次调整，样品确认“标准需要天数”＝松下新样品订单过来后（68.5＋（1.5＊２）＝71.5工作日）如上述正确，从无锡松下订单接受以后ＫＤＬ新样品的纳期应是72个工作日以后。：工期弹性较大（期望缩短）新品开发计划初步建立，但仍需在后续实践过程中完善模具管理机制管理项目记录文件记录存留综合管理模具易损件管理台账技术课维护保养模保养卡技术课模具维护保养履历技术课模具调试和维修过程巡检记录品质部首检报告品质部换模作业指导书技术课冲压日常点检表生产部冲压变化点管理一览表生产部改善通知单（维修记录）品质部验证首检报告品质部过程巡检记录品质部黄票品跟踪表品质部模具管理机制完善生产计划各工程的生产计划表已建立，但仍需不断检查实际与计划的对应性，不断完善，机制化。冲压计划清洗计划全检计划松下铝壳不良消减目标1717THEEND，THANKS!完善管理机制！推动持续改进！我们会更努力！1818