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基坑开挖1．应按批准的施工方案组织实施。2．基坑开挖前，应确认地质、水文资料。3．基坑开挖时，应按规定放坡和防护。4．基坑四周应设置牢固的物理隔离，距坑顶缘的距离不得小于1米；人员上下应设置专用通道，悬挂明显警示标识。5．应采取完善的排水设施，防止基坑边缘及坑内积水。6．基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道；如地质、水文条件不良或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，并根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。7．基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留0.5m厚度由人工开挖。8．平面和坑底尺寸满足要求，基底高程允许偏差：土质不超过±50mm，石质不超过+50mm、-200mm。9．基坑回填填料应符合设计要求，分层夯实。10．应对支护结构、周围环境进行观察和监测，发现异常情况时应及时处理，恢复正常后方可继续施工。旋挖钻桩基施工1．钻孔场地应平整、夯填密实。钻孔过程中，应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。2．钻孔时，应确保桅杆的两侧倾斜不超过其设计极限。普通土层钻进速度宜控制在45～55转/min，进尺控制在40～50cm；砂土等易坍塌地层钻进时宜降压、减速钻进，出渣时提斗速度不宜过快，钻斗满载时升降速度应控制在0.8m/s以下，空斗升降时速度应控制在1m/s以下。坍塌地层钻进时，应减压、低挡钻进。3．钻进过程中，孔内的泥浆相对于地下水位应保持1.5～2m的水头高度，泥浆比重宜控制在1.10～1.20。4．孔底清碴应符合设计要求。当设计无要求时，柱桩不应大于10cm，摩擦桩不应大于30cm。严禁采取加深孔深代替清碴。5．清孔后应及时下放钢筋笼，下放前应使用探笼器检测，并采取抗浮笼措施。钢筋笼下放到孔内后应对顶端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋长度。6．导管在使用前应进行水密试验。水密试验时的水压应不小于孔内泥浆压力的1.5倍。7．灌注水下混凝土前应对混凝土的坍落度及初凝时间进行严格的控制，坍落度宜为18cm～22cm，首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成时间；桩头应在桩顶设计标高以上一般加灌不宜小于0.5m，长桩不宜小于1.0m；灌注应连续进行，严禁中途停工。8．成孔、盲桩或地质松软带必须设置安全标志。循环钻桩基施工1．应按规定构筑钻孔平台及埋设钢护筒。护筒底部和四周应回填粘质土分层夯实，护筒内径宜比桩径大200～400mm，护筒平面位置的偏差一般不得大于50mm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。2．正循环钻泥浆相对密度宜为1.1～1.3，反循环钻泥浆相对密度宜为1.05～1.15；泥浆的含砂率不宜大于4%。3．粘质土宜采用中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；砂类土或软土层宜采用轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；低液限粘土或卵、砾石夹土层中宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量钻进。4．钢筋笼下放、砼灌注控制要点参QH-002号卡片4～7条。工作脚手架1．支架搭设应编制专项方案，支架整体、杆配件、节点、地基、基础和其他支撑物应进行强度和稳定验算，由具有专业资质的队伍搭设。2．进场的支架应进行验收，测量钢管标定的直径、壁厚，严禁使用不合格的钢管扣件，严禁不同规格的钢管混搭使用。3．基础应坚固平实，承载力满足要求；对于承载力不满足要求的地基应对地基进行处理。4．立杆步距、横杆间距应符合方案要求，扫地杆纵横连接；斜杆应每步与立杆扣接，扣接点距节点的距离宜≤150mm；当出现不能与立杆扣接的情况时亦可采取与横杆扣接，扣接点应牢固；斜杆需接长时，杆件的搭接长度应不小于1m，宜设置成八字形，水平倾角宜在45°～60°之间；纵向斜杆间距可间隔1～2跨。5．抛撑应采用通长杆件与脚手架可靠连接，与地面的倾角应在45°～60°之间，连接点中心至主节点的距离不应大于300mm。6．对接扣件安装时，开口应向内，防止进雨水；直角扣件安装时开口不得向下，各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100m。7.作业平台应满足承载力要求并搭设牢固，脚手板应铺满，无探头板，平台上应设栏杆及梯步，2m以上处所应张挂安全网，作业层下有防护措施；荷载不超过规定，施工荷载堆放均匀；脚手架高度在7m以上，架体与结构物拉结。8．脚手架的拆除顺序和安全措施应符合方案要求。满堂支架1．满堂支架搭设控制要点参QH-004号卡片。2．支架搭设前，应对地基基础进行验收合格，地基基础应坚实平整，承载力满足要求。3．支架搭设应严格按照技术交底和施工图纸进行搭设，扣件螺栓拧紧扭力矩符合要求，安装后应采用扭力扳手随机抽样检查。4．满堂支架搭设后应规定进行堆载预压。5．支架顶端设置顶托调整顶部标高，底部设置底托，底托下应设垫木来分布和传递压力，保证浇筑混凝土后不发生超过允许的沉降量。6．支架拆除时，应严格按方案要求的顺序进行拆除；承重结构的支架应在混凝土达到设计强度后方可拆除（板、拱结构：结构跨度＜2m，≥混凝土设计强度的50%；结构跨度2～8ｍ，≥混凝土设计强度的75%；结构跨度＞8ｍ，≥混凝土设计强度的100%。梁结构：结构跨度≦8ｍ，≥混凝土设计强度的75%；结构跨度＞8ｍ，≥混凝土设计强度的100%）。模板工程1．模板工程应编制专项施工方案。2．模板应具有足够的强度、刚度和平整度，与混凝土接触的表面应平整、光滑，搭接缝应采取防止漏浆措施。3．安装模板时，应考虑后张法预应力梁、板在预应力、自重和活荷载等综合作用下所产生的上拱或下挠，适当设置预挠或预拱。4．非承重侧模板应在混凝土强度抗压强度达到2.5MPa时方可拆除。5．模板拆除应按方案的顺序进行，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆除时严禁抛扔。6．钢筋混凝土结构的承重模板、支架和拱架应在混凝土强度达设计规定时方可拆除（板、拱结构：结构跨度＜2m，≥混凝土设计强度的50%；结构跨度2～8ｍ，≥混凝土设计强度的75%；结构跨度＞8ｍ，≥混凝土设计强度的100%。梁结构：结构跨度≦8ｍ，≥混凝土设计强度的75%；结构跨度＞8ｍ，≥混凝土设计强度的100%）。7．模板不得与工作脚手架连接(模板与脚手架整体设计时除外)。8．高墩模板应采取揽风绳等加固措施，连接螺栓必须采用双螺母加固。钢筋工程1．钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，并符合要求；钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。2．钢筋加工时，弯曲半径、弯钩符合要求。受拉热轧光圆钢筋的末端180°的半圆形弯钩弯曲直径不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段；受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d；用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩），弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度一般为：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。3．纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。钢筋接头的技术要求和外观质量应符合要求，应按批抽取试件做拉伸试验，闪光对焊接头增做冷弯试验。当设计未提出要求时，焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。（两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。）4．当架立和绑扎环氧涂层钢筋时，不得使用无涂层的普通钢筋和金属丝；环氧涂层钢筋与无涂层的普通钢筋之间不得有电连接；每米环氧涂层钢筋上小于25mm2的涂层缺陷的总面积不得大于钢筋表面积的0.1%。5．采用闪光对焊接头时，每个焊工每班应先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。接头弯折的角度不得大于4°。接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。6．受力钢筋排距允许偏差±5mm；同一排中受力钢筋间距：基础、板、墙允许偏差±20mm，柱、梁允许偏差±10mm；分布钢筋间距允许偏差±20mm；箍筋间距：绑扎骨架允许偏差±20mm，焊接骨架允许偏差±10mm；弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）允许偏差30mm。7．钢筋保护层垫块材质、位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。混凝土工程（一般规定）1．应编制专项施工方案并经审核批准。2．混凝土浇筑前，应对模板和钢筋工程进行检查验收。3．混凝土工程应采用质量密度为2200～2550kg/m3的混凝土。4．原材料应符合要求，按规定存贮，并进行检验。5．混凝土浇筑拌制前，应进行配合比选定试验，提出施工配合比。6．混凝土应采用强制式搅拌机搅拌，计量系统应定期检定。7．混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。8．混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。当下层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝进行处理。9．混凝土应分层浇筑，不得随意留施工缝。浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并保证使其均匀密实。10．当工地昼夜平均气温连续3d低于+5℃或最低气温低于–3℃时，应采取冬期施工措施;当工地昼夜平均气温高于30℃时,应采取夏期施工措施。11．混凝土应按规定进行养护。12．混凝土拆模前，混凝土强度应满足QH-006卡片第6条规定。混凝土工程（原材料）1．水泥宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，混合材宜为矿渣或粉煤灰。不宜使用早强水泥。2．矿物掺和料应选用品质稳定的产品。在运输和存贮过程中应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。3．细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不宜使用山砂，不得使用海砂；配制混凝土时宜优先选用中砂；吸水率应不大于2%4．混凝土应应选用洁净碎石，也可采用碎卵石或卵石，不宜采用砂岩碎石。应采用二级或三级级配粗骨料，粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。配制强度等级C50及以上预应力混凝土时，粗骨料最大公称粒径（圆孔）不应大于25mm。5．外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能满足混凝土耐久性能的产品。宜选用多功能复合外加剂。6．混凝土用水泥、矿物掺和料等宜采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。7．水泥储运时，应按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不宜大于1.5m。堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2～0.3m，或预留通道；不得在装卸、搬移过程中抛掷；8．多级级配粗骨料应实行分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。9．不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识。骨料堆场地面应进行硬化处理，并设置必要的排水条件。混凝土工程（配合比选定）1．混凝土的配合比应根据混凝土原材料品质、设计强度等级、耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌和物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。2．混凝土中应适量掺加优质的粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰等矿物掺和料。一般情况下，矿物掺和料掺量不宜小于胶凝材料总量的20%。当混凝土中粉煤灰掺量大于30%时，混凝土的水胶比不宜大于0.45。预应力混凝土以及处于冻融环境中的混凝土的粉煤灰的掺量不宜大于30%。3．C30及以下混凝土的胶凝材料总量不宜高于400kg/m3，C35～C40混凝土不宜高于450kg/m3，C50及以上混凝土不宜高于500kg/m3