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工艺管线安装施工方案编制：审核：批准：安装公司二0一四年二月二十二日1编制说明为规范和指导施工，确保本公司所施工的质量、工期和满足用户的要求，实现降低成本，增加效益和安全生产的目的，特编制本作业指导书。2适用范围本施工方案适用于设计压力不大于10MPa,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道的安装.工艺管道应按设计院的设计和图纸要求进行施工,其质量标准不得低于本作业指导书的要求。3管道安装施工顺序4管道组成件及支承件的验收1)管道组成件及支承件必须有制造厂的材质证明与产品合格证,其质量不得低于国家现行标准规定。2)管道组成件及支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并按国家现行标准进行外观检查,不合格的严禁使用。管材检验图纸会审绘制单线图下发质量单下料切割管件检验组对焊接无损检测热处理阀门检验管架预制阀门试验管架安装管道安装固定口无损检测热处理编试压方案技术核对试压吹扫涂漆保温交工验收3)按规范规定需要复查、抽查、试验的材料、供货商应提供试验结果的报告,其指标不得低于设计文件的规定。4)管道组成件及支承件在施工过程中应妥善分类保管不得混淆或损坏,其色标或标识应明显清晰.不锈钢和有色金属的管道组成件及支承件,在储存期间不得与碳钢堆放一起,,暂不能安装的管道,应把管口封闭。5管道加工1)管子切割前应移植原有标记,低温钢管,严禁使用钢印。2)管子切割在有条件的情况应采用机械切割,切割时必须保证尺寸正确和管口平整.不锈钢及钛钢用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片,不得与碳钢混用,且不得用铁制工具敲打。3)管子切割质量应符合下表的规定。管子切口允许偏差表图例管子外径（mm）允许偏差△f（mm）≤6060-159159-2192190.511.526弯管制作1)弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作,管子弯曲半径与壁厚应符合规范规定。2)高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍,其它管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。3)有缝管制作弯管时,焊缝应避开受拉(压)区。4)钢管应根据其材料性能特性允许范围内采取冷弯或热弯。5)钢管热弯或冷弯后,应按规范或设计文件要求进行热处理或其它检验。6)弯管的质量应符合规范及设计文件的规定。7管道焊接1)管道焊接应按管道焊接规范和现行国家有关标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)的规定进行。2)管道焊缝位置应符合设计要求的规定。3)管子、管件的坡口形式和尺寸及外表应符合设计文件规定,当无规定时,应参照有关规范规定执行。4)管道坡口加工应采用机械加工,也可采用等离子.如需用氧乙炔焰等加工方法,割口应平整,表面的氧化皮、熔渣、毛刺应清除干净,将凹凸不平之处修整磨平。5)管道组成件组对时,对坡口及内外表面进行清理，按规范的规定清理合格后及时对口焊接。6)除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外,不得强力对口。7)管道对接口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量应符合规范要求。8)不等壁厚管道组对,加工型式与尺寸应按有关规范规定进行。9)对螺纹连接采用密封焊时,外露螺纹全部密封。10)对管内清洁度要求较高焊后又不易清理的管道,焊缝底层应采用氩弧焊打底.电焊盖面。不锈钢管道当直径≤DN50时用氩弧焊焊接；当直径DN50时用电焊焊接,当采用承插焊时,承口与插口的轴向不宜留间隙。11)需要预拉伸或预压缩的管道焊口,组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕,并经焊接检验合格后方可拆除。12)在焊接和热处理过程中,应把焊件垫置稳固。8管道安装管道安装应具备的条件1)施工前,与管道有关的土建工程经检查合格,满足安装要求,并已办理交接手续。2)与管道连接的机械设备找正合格,固定完毕。3)管道组成件及管道支承件已检验合格。4)必须在管道安装前完成有关工序,如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕,并经检查符合规范规定的要求。5)管子、管件、阀门等已检验合格,并附有材质证明和产品合格证。6)阀门、法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修和更换,不得紧贴墙壁、楼板或管架。7)脱指后的管道组成件,安装前必须严格检查,不得有油迹污染。8)管道穿越道路、墙或构筑物时,应加套管或砌筑涵洞保护,穿过屋面的管道应有防水层、防雨帽,管和套管之间应充填不燃材料。9）埋地管道试压、防腐合格后，应及时回填土，分层夯实，并填写“隐蔽工程封闭记录”，办理隐蔽工程验收。9管道预制1)管道流程图、平面图、单线图应结合起来,按图施工.(若发现图纸有误,必须由设计代表确认更正),保证配管工作符合设计文件和图纸要求。2)施工前工程技术人员应向有关施工人员进行技术交底,使施工人员对图纸和实物的规格、材质、壁厚等了解与掌握,避免返工和用错材料。3)管道预制应按单线图来预配管道组成件,并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。4)合理选择自由管段和封闭管段,加工尺寸偏差应符合规范规定。5)管道预制加工后,管道内部应清理干净,并应及时封闭管口.堆放场地应平整,下面垫板枕木,支点距离不得太大,防止变形。10钢制管道安装1)预制管道应按管道组成系统号和预制顺序号进行安装。2）安装时，应对法兰面及垫片进行一次外观检查，法兰面应垂直平行，密封面不得有痕沟、毛刺、损伤等影响密封性能的缺陷。3)垫片要完整,如需要拼接时应采用斜口搭接或迷宫式拼接,不得平口对接,垫片周边应整齐,垫片尺寸与法兰相符。4)金属垫片出厂前未退火处理的,安装时应进行退火处理。5)法兰连接面应与管道同心,保证螺栓自由穿入,法兰螺栓孔应跨中安装,法兰间应保持平行,其偏差不得大于半外径的15%,且不大于2㎜,不得利用强紧螺栓的方法消除歪斜。6)法兰连接应按统一规格的螺栓,安装方向一致,螺母上材质标记应朝外,紧固后应与法兰面贴紧,不得有缝,需加垫圈每个螺栓不应超过一个.双头螺栓,露出部分应相等.紧固的螺栓最大露出长度为螺栓丝扣长度的1/3,最短应与平齐。7)不锈钢、合金钢螺母和螺栓,在安装管道设计温度高于100℃或低于0℃,露天装置,有大气腐蚀或腐蚀介质情况下,螺母和螺栓应涂以二硫化钼油脂或石墨机油和石墨粉。8)高温或低温管道的螺栓,在试运行时应按有关规范要求进行热态和冷态紧固。9)管子对口时,应在距离接口中心200㎜处测量平直度,偏差应符合规定要求。10)管道法兰连接时,不得强力对口,加偏垫或多加垫等方法消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。11)车间内所有工艺管道应根据现场安装情况，要求高点排气，低点放空。12)在工艺管道配置图中，示意了支吊架的位置，施工时可根据工艺管道的配置情况酌情调整，尽可能沿墙或靠柱设置管道支架。管道支吊架的间距应按下表执行。管道支吊架的间距公称直径1520253240507080100125150间距保温1.5222.533444.555不保温2.533.544.55555.57813)工艺管道布置图中减压阀组、调节阀组、疏水阀组等支架采用地面或墙上现打膨胀螺栓进行固定。14)防爆区内的所有管道均应于就近点防静电接地。15)非保温碳钢管进入洁净区前应改为不锈钢管，二者之间采用法兰连接，洁净区内采用不锈钢阀门。16)不锈钢管道法兰用的非金属垫片其氯离子含量应小于50PPM，管道与支架间应垫入不锈钢或氯离子含量小于50PPM的非金属垫片，也可采用绝缘漆或橡胶垫等绝缘材料隔离。17)管道安装的允许偏差应符合《工业金属管道施工及验收规范》GB50235—97中的下表的规定。管道安装的允许偏差项目允许偏差座标架空及地沟室内15室外25埋地60标高架空及地沟室内±15室外±20埋地±25水平管道平直度DN≤1002l‰最大50DN1003l‰最大8018)连接机器设备的管道安装：A)连接机器的管道,其固定焊口应远离机器。B)对不允许承受附加外力的机器,管道与机器的连接应符合规范规定.管道经试压、吹扫合格后,应对该管道与机器接口进行复位检验。C)管道安装合格后,不得承受设计之外的附加载荷。11阀门安装1)阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应留有余量并进行强度和严密性试验，强度试验为公称压力的1.5倍。严密性试验为公称压力，严密性试验以阀瓣不漏为合格。2)阀门安装前,应按设计文件核对型号、规格,并应按介质流向确定安装位置的方向。3)当阀门与管道以法兰和螺栓连接时,阀门应在关闭状态下安装。4)当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭,焊缝底层宜采用氩弧焊焊接。5)水平管道上阀门,其阀杆及传动装置应设计文件规定安装,阀门的手轮、填料压板螺母等齐全,动作应活动。6)铸铁、硅铁阀门安装时,不得强力连接,受力要均匀。7）阀门安装时，阀门把手应靠近操作面便于操作（立面安装时一般距操作面0.8-1.2M）。12支吊架安装1)管道安装时,应及时固定和调整支吊架,安装应平整牢固,与管子接触应紧密。2)有热位移的管道,其吊架、导向支架、滑动支架,应按反方向偏移设置为宜,偏移量为热移位量的1/2为宜.导向、滑动支架的滑动面应清洁平整,不得有歪斜和卡涩等现象,两根热移方向相反的管道不得使用同一根吊杆。热负荷运行时,应及时对支架进行检查与调整。3)弹簧支吊架的弹簧高度,应按设计文件规定安装,弹簧应调整于冷态值,并做好记录.弹簧的临对固定件,应待系统安装、试压、绝热等完毕后方可拆除。4)支吊架的焊接应符合设计文件及有关规范的规定。5)铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门,应设有专用支架,不得以管道承重。6)管道紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时,其螺栓应有相应的斜垫片。7)管道安装时不宜使用临时支吊架,当使临时支、吊架时,不得与正式支吊架位置相互冲突,在管道安装完毕后,应于拆除。8)管道安装完毕后,应按设计文件的规定逐个核对支吊架的形式和位置。13管道检验、检查和试验一般规定1)施工单位应通过质量检查人员对施工质量进行监督和检查。2)建设单位或授权机构,应通过质检代表对施工质量进行核对、监督和检查。14焊缝表面和无损探伤检查1)焊缝表面应按设计文件的规定进行磁粉或液体渗透检验。2)有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。3)当发现焊缝表面有缺陷时,应及时处理,消除后应重新进行检验,直到合格为止。15射线照相检验和超声波检验1)管道焊接缝的内部质量,应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验方法和质量等级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。2)管道焊接缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行,抽样检验应对每一个焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查,检验的位置由施工单位和建设单位的质检人员共同商量确定。3)管道焊缝的射线检查数量应符合有关规定。4)对不要求内部质量检验的焊缝,质量检查人员应按有关规定进行外观检验。5)当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和规范规定时,必须进行返修.焊缝返修后应按原规定方法进行检验。6)当抽检未发现需要返修时,抽样所代表这批焊缝为合格,反之抽样不合格时,除返修该焊缝外,还应采取对该批焊缝进一步检查。7)对热处理的焊缝,有要求的热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值.应符合设计文件规定,如无规定时,碳钢不宜大于母材硬度的120%.合金钢不宜大于母材硬度的125%.抽查数量不应少于热处理焊口的10%，热处理管道应填写热处理报告。16压力实验1)管道安装完毕,热处理和射线检验合格后,应进行压力试验.压力试验应以液体为介质.当设计压力≤0.6MPa时,也可采用气体为介质,但应采用有效安全措施,脆性材质严禁使用气体进行压力试验。2)当现场条件不允许使用液体或气体压力试验时,经建设单位同意可采用对所有焊缝进行煤油渗透法或磁粉法.对焊缝进行100%射线探伤代替检验。3)进行压力试验时,不得在管道上进行修补.建设单位、监理单位共同参加压力试验,压力试验合格后,应三方一同填写管道系统压力试验记录和签证。17压力试验前应具备的条件1)试验范围内的管道除涂漆、绝热外,各个工序都已完毕,并检验合格。2)试验用压力表已经校验,精度不低于1.5级.表的满刻度值为试验压力的1.5倍,且不少于2块。