现代设备管理的理论与实践

2019/10/41培训时间安排:13日：现代设备管理的理念与模式；德国企业设备管理与维修的实践14日：设备维修管理的基本概念;可靠性理论在维修中的应用;基于风险的维修与维修策略的优化，以可靠性为中心的维修RCM15日：设备的点检定修2019/10/42现代设备管理的理论创新与实践2019/10/43一、现代设备管理理论的创新(全面生产设备管理TPEM)2019/10/44全员生产维修TPM20世纪70年代初,日本在学习、推广设备综合工程学及预防维修、生产维修的基础上,提出了“全员生产维修”的概念。全员生产维修是全面质量管理概念的扩充，即质量意识和无故障规划在维修领域内的体现。全员生产维修的首要目标是通过减少计划外设备停机时间和废品数量以提高设备的有效利用时间，同时通过满足不断变化的需求以延缓生产设备的使用年限；其第二个2019/10/45目标则是减少维修费用,而这又是通过减少辅助人员及提高生产效率加以实现的。日本工程师学会为全员生产维修所下的定义为：以追求设备综合效率最高为目标；建立以设备一生为目标的全系统的预防维修；与设备管理相关的所有部门的参与；从企业最高管理层到一线员工的参与；开展小组自主活动推进生产维修。2019/10/46全员生产维修TPM特点是三全：全效率，全系统，全员。全效率：又称综合效率。以提高综合效率为目标，追求设备运行的经济性。TPM管理追求生产系统整体综合效率最大化,而设备综合效率最大化是实现这一目标的最根本的措施。全系统：全系统包括两个层面。对设备的全过程管理：设备设计阶段采用可靠性、维修性设计，进行设备的维修预防；使用阶段实施预防2019/10/47维修；对重复故障采取改善维修。建立以设备一生为对象的生产维修机制。另一方面对设备实施全空间的管理：TPM管理涉及到设备的每一个零部件、也涉及到设备的机械、电气、仪器仪表、等各个子系统，TPM还要求设备周边的环境、生产现场乃至办公区域实施清洁化、定置化、目视化和文明化的管理。TPM的全系统结构如图所示：2019/10/48改善维修分析论证方案实施TPM的全系统生产维修体系基础保养生产维修日常清洁、保养、点检定期点检、润滑发现异常判断决策自主维修设备分类事后维修突发故障维修计划维修实施预防维修维修计划维修准备维修实施改善方案记录总结评价建议反馈维修预防制造厂设计改进2019/10/49全员：操作者的自主维修。涉及设备寿命周期各环节的所有部门及员工均应参加设备的综合管理。全员管理包括两个层面：纵向的全员：从企业高层管理到第一线的操作工人参与TPM；横向的全员：要求企业中生产、工艺、能源动力、质检、设计、供应、物流以及环保等所有部门都要参与TPM管理。纵向和横向的全员管理是由完善的TPM加以组织推动的。2019/10/410TPM管理的八大支柱：TPM管理的八大支柱涉及个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量改善、安全及环境卫生改善、事物改善以及教育培训。与企业各部门之间的关系如下表所示：生产、设备部设计、技术部质量管理部其他管理部门个别改善●●●●自主维修●专业维修●●初期管理●质量改善●●●●环境改善●●●●事物改善●教育培训●●●●2019/10/411TPM模式实际上反映的是一种企业文化，而这种企业文化的核心就是团队精神，强调的是协作。小组自主活动、5S活动、设备点检制等都是具有鲜明“全员”特色的管理模式。小组自主活动的目的通过各种激励手段是员工的自主意识和团队精神，使员工自觉、自发地开展TPM管理中的各项活动，实现“生产设备非计划停机时间2019/10/412为零；由生产设备故障引发的产品缺陷为零；生产设备的速度损失为零”的目标。所谓“5S”活动的内容就是：整理：将工作场所的各类物品有序地进行整理、摆放，以便有条不紊地开展各项作业；整顿：将要使用的各类物品根据定量、定位、使用频率大小、标记化的原则，合理地加以布置，以便2019/10/413作业时能够快速取用；清扫：将作业场所中的灰尘、油污、垃圾清扫干净，创造一个舒适的作业环境；清洁：清除各类污染源（如废水、废气等），杜绝各类跑、冒、滴、漏现象；素养：员工应具有良好的职业素养，遵章守纪。5S中的素养是核心。员工具有良好的素养，其余四项就容易形成制度。2019/10/414自1971年日本推广全员生产维修以来,情况发生了很多变化,内容也不断充实和完善。其主导思想是将局限于生产部门的TPM推广到包括开发、经营、管理等所有部门的遍及全工厂的TPM,以此追求整个生产系统的最高效率。与此对应,TPM的目标、研究对象都由“设备”推广到“整个”生产系统,这就赋于了TPM以更广泛的意义。根据新的解释，TPM中的“三全”指的是生产系统的综合效率化、生产系统的寿命周期全过程以及2019/10/415包括生产、开发、经营、管理的所有部门和全体成员。追求生产系统的最高效率则是使“灾害为零,废品为零,故障为零”,而不单是追求生产效率最高。新的观点也为“维修”赋予了广义的解释,使其不单指生产系统的使用、维修阶段,而是以生产系统的寿命周期全过程为对象的活动。全员生产维修在日本已由生产部门逐渐推广到整个企业,形成全企业TPM的格局。2019/10/4162019/10/417全面生产维修TPM（TotalProductiveMaintenance）是一个在世界范围内为维护、生产及企业管理者所关注并试图学习和了解的话题。一些世界级企业都将TPEM视为一种最新和最好的现代管理模式，如戴姆勒·克莱斯勒、大众、福特、宝马、邓禄普、摩托罗拉、卡夫、柯达、博世、西门子及其它一些世界级企业已经或正在建立TPEM管理系统并取得了很好的成效。TPM似乎将成为现代企业中一种最具发展潜力的管理模式。2019/10/41820世纪50年代初日本引进了通用电气公司创建的预防维修体制。如同质量管理与零故障管理的引进一样，日本人改进和发展了预防维修模式，使之更加适应日本企业的实际。日本设备维修协会副主席中岛青一在全日本积极推动TPM，被称为TPM之父，他就TPM题材所写成的著作也被日本和许多国家认为是维护和生产管理领域内的圣经。中岛青一首先在Nippondenso公司开展了涉及日常维修工作的TPEM的试点并为此打下了较好的基础。虽然中岛青一的书是针对日本企业的特点写2019/10/419的，但是TPEM模式已被视为20世纪一种最为有效的设备管理手段，为提高自身的设备管理水平，许多国家的企业纷纷从日本引进TPM模式。目前，日本人已在这一领域占据了无可争议的优势。在日本，企业广泛地开展了TPM活动。一个大型企业的董事长选择自己企业供货商的前提就是必须建立TPM管理系统，而这些供货商又同样要求自己的员工必须掌握TPM方法。TPM模式实际上反映的是一种企业文化，而这种企业文化的核心就是团队精神，强调的是协作。2019/10/420因此，建立TPM模式，必须首先为全体员工制订适合本企业实际情况的TPM计划，在此基础上根据不同部门的需求再规划出TPM实施进程。按照日本人的观点，TPM模式的引进需要大量的时间、精力和金钱，因而必须取得企业高层的支持才能成功。必须清醒地认识到，在TPM模式取得成效之前，不仅在时间、金钱方面的消耗是巨大的，而且企业文化也将发生变化。2019/10/421精益生产与TPM之间的关系精益生产的核心内容是在强大的生产资源的基础上，通过合理化思想、看板方式、提案制度、全面质量管理（TQM）、准时化生产（JIT）、柔性生产等手段来达到削减库存、节省人手、消除一切浪费、提高产品竞争力的生产制造策略。精益生产是一整套的缩短制造周期、实现制造标准化和保障高质量的生产制造模式。范围涉及到从生产现场的布置到生产组织结构的设计，从生产流程和生产信息到生产部件的物流。精益制造普遍应用于如通用汽车、丰田汽车和摩托罗拉等世界制造巨人中；而且，越来越多的跨国2019/10/422公司已经对供应商提出了精益制造的要求。精益生产方式的核心思想在于“清除浪费，强调精简组织结构”和“不断改善”。前者指的是从组织管理到生产过程，侧重分析“产品流”、“物资流”和“信息流”，及时暴露问题，删繁就简，杜绝浪费，从而使“价值流”连续流动起来。后者则强调充分发挥人的潜能，力争精益求精，尽善尽美，彻底消除浪费，体现出精益生产方式的精髓。在生产企业中设备成为决定产品质量的重要因素。在这种企业里推行精益生产，必须保证设备少出故障甚至不出故障。而要做到这一点应该是按照TPM中设备维护的方法去做是最为有效的方法。2019/10/423精益生产与TPM之间的比较：精益生产与TPM的特色比较基本理念精益生产TPM基本技术IE技术设备维修技术彻底排除浪费看板技术；修理的浪费；加工的浪费；动作的浪费；搬运的浪费；库存的浪费；制造过多（早）的浪费；等待的浪费改善维修；七大浪费“0”目标减少作业调整时间减少频繁起动、空转；避免生产速度下降防患于未然防止无意识差错预防胜于治疗维修预防预防维修现场管理看板管理目视管理改善维修设备良好的状态状态监测经营及人本主义构筑生产系统多能工TPEM管理看板；自主维修；零灾害、零故障、零废品2019/10/4242、设备管理对企业生产经营的影响在现代企业中，设备管理对于企业生存与发展所起的作用主要表现在以下几个方面：（1）设备管理对产品的质量的影响美国著名的质量管理专家朱兰早在1994年就提出，20世纪是“生产率的世纪”，而21世纪将是“质量的世纪”。任何企业，如果不能保证其产品的高质量，就难以在激烈竞争的国际市场上占有一席之地，甚至也无法在国内市场上立足。许多2019/10/425世界级企业对产品质量的要求已上升到“世纪级质量”的标准，即世界最高水准的质量标准。这些企业的产品合格品率通常都能达到98%左右的水平，而美国通用电气公司实施的“6σ”管理，容许产品的不合格率更是要求达到0.002ppm的十亿分率的水平。而摩托罗拉公司通过6σ管理要求所生产的产品合格品率达到99.9996%，也就是在所生产的一百万件产品中，不合格的产品必须限制在4件之内。2019/10/426在现代工业生产过程中，手工生产已普遍为机械化、自动化、智能化的生产方式所取代。把握产品质量的关键是生产设备，是生产设备的技术状态。生产质量一流的产品就必须拥有技术状态一流的生产设备，无法设想故障频发的设备能生产出高质量的产品。而设备的技术状态在很大程度上又取决于对于设备的维护与管理，如果没有一流的设备管理，那么可靠性再高的设备在生产过程中也不可能保持良好的技术状态。2019/10/427在许多企业中，一些管理人员乃至高层领导重生产，轻设备，对设备管理的重要性认识不足，他们只看到对设备所做出的投入，而没有认识到良好的设备管理将使这种投入转化为更高的产出，即经过精心管理的设备是企业产品质量的可靠保证，同时也是企业获得良好经济效益的重要前提条件。在许多世界级企业中，对设备的维护保养几乎臻于极致，对设备的精心维护和保养已成为企业全体员工的一种基本素养和职业习惯，这也是其产品保持高质量的重要原因之一。2019/10/428在6σ管理中，波卡纠偏（Poka-Yoke）是一种自动纠偏方法，在生产中用以防止人为失误发展成为最终产品缺陷。在设备和生产流程中建立波卡纠偏来防止零部件记数、工作流程、产品质量等方面的失误。希格检查分为三类：连续检查，即下家的操作员立即向上家反映问题，停止生产改正错误；自我检查，即操作员自已对工作进行检查；根源检查，即操作员检查那些还未铸成大错的小问题。2019/10/429例如，装错机器零部件时，限制开关就会提出警告。如果把限制开关同指示灯连在一起就组成了警示型波卡纠偏，一出现装配错误马上警告工人。如果把限制开关同机器的电源连通，就成了控制型波卡防护，一有问题机器自动关闭。在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。2019/10/430防错法意味着“第一次把事情做好”。提升产品