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爆破施工方案1爆破施工技术方案概述根据招标文件要求，以及我公司在核电站的施工经验，大面积山体开挖采用深孔台阶爆破。采用延时微差形式，按预定起爆顺序使炮孔按序起爆。起爆网络采用非电导爆系统，环形闭合网络。装药结构为耦合装药，采用炸药的品种有：乳化、铵油和铵松腊等。实践证明，该爆破方法具有降低爆破地震效应，改善破碎质量，减少后冲、爆堆集中等优点。2爆破技术方案2.1对环境的控制要求本次土石方开挖区南侧为厂房，最近距离30m，东侧是氧气站，最近距离100m。且个施工场地内的施工队伍多，人员、车辆繁杂，爆破时必须须加以控制：⑴爆破飞石不得影响施工场地内道路、车辆、人员、设施的安全。⑵爆破飞石不得对厂房和氧气站造成危害。⑶爆破震动不得对厂房和氧气站造成危害。2.2爆破安全技术方案⑴爆破震动控制爆破振动的控制是确定爆破参数和施工方案的前提，所有参数和方案的选择，必须满足爆破振动控制的要求。具体的做法为：通过实验得到单孔爆破的波形，利用蒙特卡罗方法模拟雷管的延期时间，根据波形的叠加原理得到保护目标处的波形预报供设计参考。爆破方案设计时利用下面的公式计算单段最大安全装药量。R＝（K/V）1/αQ1/3式中：V——爆破地震安全速度，取3.0cm/s；R———爆破中心距被保护目标距离（m）；K、α——与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减系数。根据对该地区的地质情况，暂取K=200，α=1.6；Q——单段安全用药量（kg）。根据上述公式可计算出不同质点震动速度对应距离的安全允许值下的最大单段药量见表1。表1不同距离下安全允许值下的最大单段药量R（m）Q（kg）30507090110130V（cm/s）2.012.4571583356121010鉴于以上结果，爆破设计和施工时，一定要根据被保护对象的距离安排单段最大装药量。施工时，还要根据爆破试验的结果及时合理地调整单段药量。每次的爆破设计均应对每一保护对象所允许的最大单段装药量进行计算，取其中的最小值，确保每个保护对象可能出现的振动被控制在规定的阈值范围以内。⑵空气冲击波控制在保证装药量和填塞质量的前提下，中深孔爆破一般不考虑空气冲击波的危害。但要禁止裸露药包爆破。⑶爆破飞石控制台阶爆破飞石飞散距离根据经验公式估算如下：RF＝40d/2.54式中：RF——飞石飞散距离（m）；d——炮孔直径（cm）。该工程炮孔直径最大采用89mm，飞石飞散距离为140m。但考虑到有浅孔爆破，为确保安全，警戒范围定为300米,飞石控制在安全范围内。为了有效控制飞石飞散距离，根据爆破条件的变化，合理确定炸药单耗和爆破参数，采用岩屑堵塞孔口并捣实，保证炮孔的堵塞长度和质量。必要时，可在孔口用竹笆加砂袋和粗尼龙绳网进行覆盖和在被保护目标的周围进行近体防护。2.3深孔爆破参数钻孔采用多排孔布置形式，正常台阶爆破采用垂直孔,预裂孔倾角与边坡的倾角相同。炮孔结构见图1。本标段爆破分为W1区和挖方边坡一区，分别采用不同的爆破参数。图1炮孔结构图⑴孔径d为了减小爆破振动和单孔装药量，采用89mm。⑵钻孔角度90°。⑶台阶高度H待上层表土挖除后根据其总体开挖高度再定，暂按10m计。⑷底盘抵抗线W1深孔台阶爆破底盘抵抗线一般为：W＝（20～50）d，根据本公司在该类型岩性中的施工经验，最小抵抗线取3.5m。⑸孔距a孔距a＝mW，式中m为炮孔密集系数，取1.4~1.5，根据在该类岩石施工的经验取5.0m。⑹排距b多排孔爆破时，在设定的孔径条件下，每个炮孔有一个适宜的负L1h0hHLbW1担面积，即S＝ab，当孔径为89mm时，该地区可取15.0m2，a为5.0m，则排距为3.0m。⑺超深长度h超深长度一般为（0.15～0.35）W，也可按台阶高度的10%计算，因此，台阶高度为10m时，取1.0m。⑻填塞长度h0填塞长度取20～40倍孔径，孔径为89mm时，取3.8m。⑼单位炸药用量q根据岩石结构及硬度，取q=0.35kg/m3。⑽单孔装药量Q单孔装药量，按公式计算：Q＝qabHQ＝0.35×5.0×3.0×10＝52.55Kg，取52Kg。台阶爆破参数见表2。表2深孔爆破参数表名称符号单位取值范围炮孔装药示意图台阶高度Hm10孔径Dmm89底盘抵抗线W1m3.5钻孔倾角α°90孔距am5.0排距bm3.0孔深Lm11.0超深hm1.0填塞长度LCm3.8装药单耗qkg/m30.35单孔装药量Qkg522.4浅眼爆破方案开挖完山体的场地找平和部分边角处，采用小口径浅眼爆破方法。浅眼爆破采用φ38mm炮孔，爆破参数见表3。浅眼爆破时，必须在炮孔上方予以覆盖。表3浅眼爆破参数表找平厚度（m）孔距（m）排距（m）填塞长度（m）装药长度（m）药卷直径（mm）0.4～0.60.50.4≥0.15≤0.4320.6～0.80.70.5≥0.25≤0.50.8～1.00.90.7≥0.35≤0.6堵塞段起爆药包非电雷管主爆炸药导爆管3深孔台阶爆破炮孔布置方式本工程采用三角形（即梅花形）布孔，见图2。4起爆方式正常情况下，起爆药包选用乳化炸药，其余为硝铵或铵油炸药，遇到炮孔内积水或下雨天，采取炮孔排水，若炮孔内还有含水段采用乳化炸药。起爆药包放置在炮孔的顶部和底部，顶部为正向起爆，底部为反向起爆，二者相结合，确保爆破效果。5起爆网路为了减少外界杂散电流、感应电流、射频电流等可能引起的早爆或误爆事故，采用非电复式导爆管起爆网路，导爆管与导爆管之间用四通连接件相连。使用足量导爆管延长至起爆点使用非电起爆器起爆，起爆网路分两种方式：逐排起爆和“V”型起爆，采用逐排起爆方式时，若单段装药量超过规定阈值时，采用同排分段起爆的方式。起爆网络见图2。3567333333555555566666666777777777至起爆站1至起爆站7766775688564567765533996644341为导爆管●—为预裂孔①、②……⑦为炮孔及延期雷管段别图2起爆网络示意图6起爆顺序起爆顺序见图2，各延时段的时间间隔≥50ms。正常情况下的起爆是逐排顺序起爆，但如果由于考虑爆破振动控制，一排的单段装药量过大时，可以采用逐段起爆的方式起爆。7安全距离本工程飞石距离，正常情况下应控制在160m以内，但依据《爆破安全规程》规定，深孔爆破安全距离为200m，浅眼爆破为300m，因此，人员必须撤离到300m以外。8爆破施工流程爆破设计、穿孔、爆破施工按工艺流程组织施工。每道工序经检查合格转入下道工序，爆破设计、穿孔、爆破工艺流程见图3。图3爆破工艺流程图合格合格不合格不合格爆破设计清理钻孔作业面测量标定孔位钻机穿孔钻孔质量验收移交爆破区自检通孔补孔装药计算及装药结构设计药上报装存档设计装药孔口堵塞联接爆破网络设置警戒起爆自检复检爆破材料准备填塞材料准备网络检查爆破效果检查石方开挖及台阶清理有关事故及危险处理爆破效果与质量评价调整爆破参数9爆破施工工序质量、安全控制要点根据爆破工艺流程，各工序的质量、安全控制要点如下：9.1爆破设计⑴会审施工图纸，编制施工方案和每炮次的施工设计。⑵技术部门须向施工队进行技术交底。⑷提前24小时向监理和甲方呈交“爆破审批通知单”，其中报告该炮次爆破的地点、时间孔径、孔数、孔深和使用的炸药、雷管的数量等参数并做风险分析。⑸爆破后须做爆破效果与质量评价表，按甲方对粒径的要求适时调整爆破参数。9.2测量标定孔位与钻孔⑴钻孔前按设计定出孔位；通过测量，根据各孔位的标高计算其孔深，用红油漆将炮孔位置和孔深标注在施工区域内。炮孔标注完后。用钢尺对所标注的炮孔进行校验，发现问题及时与设计人员一起调整，确保孔位正确无误。⑵开孔时钻头要按设计角度对准孔位。先轻轻钻凿，待形成一定孔深时，可加压钻进。钻进过程中要保持钻机平稳，并注意观察钻进过程中的地质变化，做好记录。⑶炮孔钻好后要吹净孔内岩粉，慢慢将钻具提出，并清理炮孔口，按设计要求堵好炮孔口。做好标志，以备装药前验孔。⑷爆破孔与标注的孔位误差不得大于20cm，预裂孔与标注的孔位误差不得大于5cm，否则，应重新钻孔，以确保孔位正确。9.3钻孔验收钻孔验收应由设计、施工和测量人员共同进行。验收时要对不符合要求的钻孔进行处理，确保达到设计要求。具体检查项目是：⑴孔位和角度是否符合设计。⑵钻孔深度检测：对浅孔用炮棍检测，对深孔用重锤测尺。发现有卡孔时，浅孔用炮棍清理，深孔用重锤测尺反复冲击障碍物清理炮孔，无效时用钻机清理钻孔。深度不到位的孔用气吹到设计孔深，吹不到设计孔深的应当用钻机加深或重新钻孔。⑶对水孔应将孔内积水排净，排不净时底部必须使用抗水炸药，确保抗水炸药超过孔内积水高度后，才能使用硝铵炸药。9.4制作起爆药包⑴按设计的起爆药包重量和雷管段别加工制作起爆药包。⑵制作起爆药包应在爆破作业面附近安全地点进行，加工数量应与当班爆破作业需要量一致。⑶加工起爆药包时，应用木质或竹质锥子在炸药卷中心扎一个雷管大小的孔，孔深应能将雷管全部插入，不得露出药卷。⑷雷管插入药卷后应用胶带或非电雷管导爆管将雷管与炸药绑紧，禁止雷管露在药包外面。⑸加工好的起爆体要做好编号和标明起爆段别，并及时将其装入炮孔中。9.5装药⑴采用炮棍装药，炮棍用木棍、竹竿或塑料竿制作。⑵装起爆药包时严禁投掷冲击。⑶装药必须是每一节炸药装到位后才能开始装下一节药。严禁前节炸药未到位时连续装下一节炸药。⑷装药至起爆体位置时，暂停装药，装入起爆体，并检查导线合格后再装入剩余炸药。⑸装药出现堵塞时，在未装入雷管及起爆体时，可采用竹竿或木质长杆处理。⑹装药时禁止烟火。⑺禁止在装药时使用手机及对讲机等电子设备。9.6堵塞⑴在检查装药质量和起爆线路合格后，可进行堵塞。⑵堵塞材料为粘土或岩屑，严禁使用石块或易燃材料。⑶堵塞要十分小心，不得破坏起爆线路。⑷禁止直接捣击接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包。⑸要切实保证堵塞质量和堵塞长度，严禁堵塞中出现空洞或接触不紧密现象。9.7起爆网路的联接网路联接按照规定的接法进行，施工时保护好线路，线头搭接正确。网路联接由技术熟练的爆破工操作。操作过程中特别要防止损伤导爆管造成断爆；接头牢固；遇到潮湿地段和雨天要采取防水措施，以防接头受潮影响网路质量。9.8起爆⑴起爆必须是有经验的爆破员操作。⑵起爆雷管必须用胶布紧连网路。⑶爆破前半小时必须装完药，联好起爆网路，并派专人检查。清理施工现场，一切机械设备和人员撤到300m以外的安全警戒距离。⑷没有爆破队长的起爆指令，不得起爆。⑸浅孔爆破后5分钟，深孔爆破后15分钟，爆破检查人员方可进入爆区检查爆破效果。9.9爆破警戒与信号⑴爆破工作开始前必须确定危险区边界，并设置明显的警示标志牌，并发布爆破告示。⑵爆破前必须同时发出音响和视觉信号，使危险区内人员都能清楚地听到和看到。应使全体施工人员和现场其他单位的人员事先知道警戒范围、警戒标志和音响信号的意义，以及发出信号的方法和时间。警戒信号如下：第一次信号——预告信号。所有与爆破无关人员应立即撤出危险区以外，或撤到指定的安全地点。向危险区边界派出警戒人员。第二次信号——起爆信号。确认人员、设备全部撤出危险区，具备安全起爆条件时，方可准许发出起爆信号，根据这个信号准许爆破员起爆。第三次信号——解除警戒信号。未发出警戒信号前，岗哨应坚守岗位。除爆破工作领导人批准的检查人员以外，不准任何人进入危险区。经检查确认安全后方可发出解除警戒信号。9.10爆破后安全检查和处理⑴爆破后，检查人员必须按规定15分钟后进入爆破地点，检查有无危石和盲炮等现象。发现问题应及时处理，处理现场设立危险警戒标志。⑵只有确认爆破地点安全后，经当班爆破负责人同意方可准许其他施工人员进入爆破地点。⑶派专人检查各保护目标是否有飞石危害，发现问题要及时处理，并和相关部门取得联系，采取相应的安全措施。⑷每次爆破后，应认真填写爆破记录。9.11盲炮处理盲炮是安全隐患，对其应十分关注，以预防为主，减少或避免盲炮的发生，其措施是：施工前和施工中，应该对储存的爆破器材作定期检验，应选用合格的炸药和雷管以及其它起爆材料；装药前应检查孔内是否有积水，如有积水，应采用防水的乳化炸药