搜索
2017年品质总结2018年品质提升计划分广东东亚电器有限公司汇报时间：2017年12月汇报人：舒宏图目录CONTENTS17年品质总结18年品质提升计划01021-2.17年社内外不良明细1-1.17年客户评价品质实绩1-4.不良内容统计分析1-3.不良说明1-5.不良分类统计分析1-6.不良对策实施简述1-7.17年品质小结2-1.18年品质提升计划启动会议2-2.18年品质提升计划-推进组织架2-3.18年品质提升计划-项目2-4.18年品质提升推进计划2-5.18年品质提升计划展开方法0117年品质总结EastAsiaElectricalEquipmentCo.,Ltd.2017年共3个月出现不良被客户投诉，分别为1月、5月、11月。其中1月份和5月份PPM实绩为0.5，11月PPM实绩为1.1。全年不良数为5pcs，年度合计PPM为0.26。1-1.17年客户评价品质实绩月份交货数量不良数量不良PPM纳入不良PPM目标1月200189710.51.82月92774001.83月1793648001.84月2063556001.85月203193910.51.86月2009277001.87月2076015001.88月2054603001.89月2195157001.810月2071224001.811月264466931.11.812月2544679001.8合计1903286250.261.81-2.17年社内外不良明细序号投诉日期投诉类别产品编号/名称不良率投诉内容12017/1/11客户投诉83700-T7J-H010-2951色差22017/4/19社内投诉769163DNOA3个漏装卡扣32017/4/22社内投诉909003DN0A1PCS漏装卡扣42017.5.11社内投诉76913/43RA0A8个脏污52017.5.24客户投诉964063GHOA1个多打销钉62017.6.28社内投诉83720T7JH010M12PCS混装72017/8/22社内投诉669013DN1B1pcs扣位缺胶82017/8/25社内投诉909003DN0A1PCS卡扣漏装92017/9/22社内投诉83700T7JH0104928PCS混装102017/11/23客户投诉96912C990C3PCS表面发亮不良分析由图表可看出有4个月的不良PPM超标，月份分别为1月、4月、5月、9月。•1月份超标的主要原因为83700-T7J-H010-29有色差批量不良，其中1pcs流出客户，社内全检发现有50pcs导致PPM超标。•4月份超标主要原因为有2次社内投诉，皆因卡扣漏装，导致PPM超标。•5月份76913/43RA0A整箱产品脏污，导致PPM超标•9月份社内投诉83700T7JH01049混装，PPM超标1-3.不良说明不良分析1-4.按不良内容统计分析不良内容色差不良卡扣断裂混装脏污缺胶发生次数24211比例20.00%40.00%20.00%10.00%10.00%不良产生原因原材料问题（客户指定供应商）不按标准作业/异常处理不当不按标准作业/异常处理不当包装不完善模具困气不良流出因素检查力不足检出力不足作业遵守率不足/倒箱异常处理不当包装不完善前期评估不足不良类型外观类功能类混装/包装物流类包装物流类外观类色差不良20%卡扣断裂40%混装20%脏污10%缺胶10%按产生原因统计分析不良产生原因原材料问题作业遵守率不足异常处理不当包装不完善发生次数2423所占比例20%40%10%37.5%18%37%18%27%原材料问题作业遵守率不足异常处理不当包装不完善60%20%10%10%按原因类型统计分析检出力不足作业遵守率不足异常处理不当包装不完善不良流出原因检出力不足作业遵守率不足异常处理不当包装不完善发生次数6211所占比例60%20%10%10%60%10%20%10%按不良类型统计分析外观类功能类混装包装物流类1-5.不良分类统计分析不良类型外观类功能类混装包装物流类发生次数6121比例60%10%20%10%1-6.不良对策实施简述1-6-1.色差不良对策——增加检查频率、改善检查方法和完善标准。外观全检里追加排列对比要求，确保色差问题发现及时。每次色差检查时，首先对照色差NG样，有助于提升色差的敏感度，再与标准样板或色板对照当前批次与最近的三个批次样品对照，确定无差异产生外观全检里只有每隔两小时颜色对比要求，难确保色差问题发现及时。9检查具目视目视确认项目颜色材料牌号：PPAPI-C32CP2B-G0555，颜色代码：NH900L确认基准材料目视与样一致，排列对比产品，首先对照色差NG样1-6.不良对策实施简述02对策二：明确需对整箱作三点照合。03为避免离岗时包装箱被挪动过，所以要求员工离岗返回也必须对未满箱产品特殊三点照合确认。对策三：01对策一：明确左右箱摆放位置，并做好标识。1-6-2.混装对策——改善作业方法。1-6.不良对策实施简述1-6-3.漏装卡扣、多打销钉—提高作业遵守率。由于本年度因作业遵守率问题出现的投诉较多，各部门均开展作业遵守率的培训，提高作业者的品质意识！1-6.不良对策实施简述1-6-3.漏装卡扣、多打销钉—完善辅料员数管理方法和全检方法。产品编号：964063GHOA投诉内容：多打销钉完善全检方法：完全打开上下盖交接处检查。产品编号：909003DN0A投诉内容：漏装卡扣完善辅料（卡扣）员数管理方法。先数96PCS装一袋，用完一袋后核对生产数和卡扣的用量是否一致。产品编号：769163DNOA投诉内容：漏装卡扣完善全检方法：产品放入箱内确认卡扣，再盖帘子。NG部品不良履历1-6.不良对策实施简述1-6-3.漏装卡扣、多打销钉—增加不良履历。NG部品不良履历1-6.不良对策实施简述1-6-3产品脏污，包装不完善对策——改善包装方式改善前改善后产品裸装，直接放入箱内。套PO袋后再放入箱内1-7：17年品质小总结2017年的品质事件对2018年品质提升计划的启示：2017年针对不良的产生均采取了一系列对应的措施，防止再发。经过进一步的概括分析，导致不良流出的原因主要为：检出力不足、作业遵守率不足、异常无及时发现、外包装不良等，其中前3个为不良以人的因素为主要因素，所以提升员工的检出能力及加强对员工作业遵守率的监督迫在眉睫，为此2018的品质提升计划中此两项为首要任务。由不良的分类可以看出，外观类和包装物流类不良占大部分比例，但是包装类引起的脏污之所以比例重到目前为止还没有一个有效的根本杜绝方法，因为日产一工厂仓库环境极差．社内可以不计成本出货时套胶袋，但是客户反馈不好物取产品．其它的外观不良，可以分析出检出力不足也是2018年的重点任务。0218年品质提升计划EastAsiaElectricalEquipmentCo.,Ltd.2.18年品质提升计划18年品质提升计划启动会议会议现场会议主持人：刘胜厂长参加会议人员：所有部门组织长以上人员会议时间：2017年12月15日纳入不良目标：0PPM2-2.18年品质提升计划-推进组织架构注塑部长：苟继澄车间主任钱武车间主任王仓车间主任胡小宝车间主任李安荣副总经理：品质技术部长：何文林品技术课长饶祥辉全检课长钟海兵品检课长何文林测量课长吴南华模具部长：黄桂华模具保养组长陆斌强模具维修组长何福生设备部长：梁豪荣设备维修组长段建文设备维修组长张云开品质最高责任者（活动指导，评价)负责对活动的推进情况进行跟进，对各项点检的执行情况进行确认活动规划达成目标，推进计划的承认18厂长：活动推进担当舒宏图负责部门内“品质改善活动”活动推进项目的落实，担当人员的培训，日常实施监督管理。部门活动方案的制定，实施及效果确认。对部门各项点检的执行情况进行确认基准改善对标准的可行性、难易性、必要性进行再评估提高作业遵守率提高不良的检出力样板使用及管理提升实行每月样板点检评估限度样板的有效性，及时更新限度样板提升外观不良的检出力作业标准化方案PPT竞赛以比赛的形势开展作业标准化提升，鼓励员工积极参与提高员工对作业标准化的重要性的认识，及提高员工积极性，扩大范围获取最佳的方案员工作业标准化仍未以文件形式规范的作业增加文件规范；已有文件规范的作业改善标准；对员工进行标准化培训加强作业标准化，提高作业遵守率2-3.18年品质提升计划-项目恶意流动测试通过特定的方案，在员工不知情的情况下将标识过不良品混入其中，检查员工是否能识别，以及发现不良的处理方法。检测员工的检出力和作业遵守率，若有不足及进行培训矫正作业遵守率突击每月进行1次作业遵守率的突击点检提高作业遵守率1234562-4.18年品质提升推进计划2-5.18年品质提升推进计划各部门发表竞赛发表改善课题—品检课为例何部对发表的课题进行评价谈总作发表会活动总结颁奖仪式2-5-1.作业标准化方案PPT竞赛选题发表2-5-2.18年品质提升计划启动会议总结对年度作业遵守率表现良好的部门提出表扬2-5.18年品质提升推进计划展开方法2-5.18年品质提升推进计划展开方法STEP1:•整理标准化文件目录清单STEP2:•标准化文件资料作成/修订STEP3:•开展标准化文件的培训并进行理解度的把握STEP4:•管理者进行作业观察班名工程/线作业者名作业观察者名肖佐华BACKDOOR周珍肖佐华作业观察日：NO不稳定项目再评价结果跟踪确认印（课长）1135作业熟悉度不够2135标准时间：实测时间：413551356135713581359135对策的内容不够理解101351113512135131351413515135满点/75点合计71【处理途径】作业观察者→→→班長→→→係長→→→部長→→→班長→→→稳定時班長保管不稳定时【评价基准】 5・・・遵守标准作业。 3・・・有一部分不稳定要素，必须进行指导。 1・・・不稳定状态，必须立刻进行改善。 ※观察时在相对应的评价分数点上画○。※作业观察结束后，向本人说明作业观察结果，并要求其在确认栏内签名。序号改定日.06.11.203‧是否遵守标准时间13确认项目评价点标准作业的遵守状况‧作业步骤是否良好‧是否遵守要点5工序内的管理状况‧半成品数量是否与基准一致‧是否放置在规定的位置以外（包括表示）是否有不安全的作业‧服装是否整齐‧设备、工具的操作是否正常‧是否有不安全行为（保护用具等）是否理解异常处理的途径‧是否明白报告、处理方法并能够实施‧是否明白不合格品的标识方法‧是否理解不合格品的隔离意思是否理解以往的品质不良情况‧是否理解对策的内容并遵行‧是否确认了品质确认要点‧是否核对了现品票与（材料、部件、产品）相一致‧部件的处理是否正常（零头部件的换箱、重叠堆放部件） 新規作成评价点改定内容改定理由作业观察表定期观察（1回／月）人员变更时（新人・応援者）作业变更时（４Ｍ変更）不良发生时/不良对策时作业观察理由※在相对应的项目上画○确认作成审核本人确认栏作业观察记录表2-5-3.员工作业标准化推进方法2-5.18年品质提升推进计划展开方法2-5-4.作业遵守率培训与突击点检活动检查能力检查表作业情况点检表2-5.18年品质提升推进计划展开方法序号样板编号样板类型管理项目签板人签板日期备注样板管理表客户：产品编号：颜色：注：此表附于检查基准书最后一页2-5-5样板使用及管理提升2-5.18年品质提升推进计划展开方法对象基准文件项目逐一评估问题项目OK项目各方问题点各方改善意见方案实施提高作业遵守率2-5-6.基准改善1.基准改善范围包括：《作业标准书》《全检手顺书》《试装标识贴附基准》《初物基准》。2.评估方式：以文件编号为单位，按文件中现有的项目逐一盘点，由使用对象（品检课、注塑部、全检课、测量课）提出难执行、无法执行或效用差的项目（统称问题项目）及其原因。3.针对提出的问题项目提出改善意见，通过多方意见汇总做出改善方案。4.对改善方案做出实施计划，并按计划实施。以此达到提供作业遵守率的目的。2-5.18年品质提升推进计划展开方法对象文件评估项目及问题点改善方案修订及实行