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COPQ培训教材龍元2014/01/16COPQ定义经营全盘的Process中筛选出不合理，不必要，低附加价值的活动将其换算成金钱。即在完善的品质状态下不必支出的费用。※不合理、不必要、低附加价值发生事例-废弃、再作业、简单环节、待机、过大(生产、在库)、脱离顾客等SIGMA水准与COPQ规模三星电子COPQ7兆元?※6SigmaPJT结束后:平均3.9Sigma水准SIGMA水准COPQ6销售额10%以内510-15%415-20%-----------------------------320-30%230-40%COPQ(CostofPoorQuality:低品质费用)不良废弃及ScrapClaim恶性废弃再作业，A/S设计变更失去顾客及信赖过多在库纳期延迟LeadTine增加会计确认可能的损失(销售的5~8%)会计(财务)不可确认的损失(销售的15~20%)时间浪费降低销售价不必要的资金分配COPQ(CostofPoorQuality:低品质费用)COPQ是全部活动无缺陷或问题地进行时,不存在的费用。实际费用–最小(理论)费用=COPQ成本模型符合要求的成本是POC（PriceofConformancecost，POC），是第一次就把事情做对所必须支付的成本；无失误运作的成本EFC(Error-FreeCosts，EFC)是指做某件事所必须要投入的东西，人、财务、设备等；不符合要求的代价，简称PONC(PriceofNonconformancecost，PONC)，指为了不使它引起偏差和变异所投入的一些验证、检验、测试等的设备。品质管理的财务方法示意图选用便宜的原材料就是降低质量成本顾客的要求已经很严格，质量成本无法降要降低质量成本，我们要花很多人力去做，这样不就是提高了质量成本吗？质量成本误区产生背景产品供大于求产品供不应求降低产品成本戴明给日本科技联盟讲授质量管理1950次品像“矿中黄金”（朱兰）50年代全面质量管理60年代不良质量成本80年代质量成本管理80年代6sigma90年代田口损失函数（TaguchiQualityLossFunction)L=损失（Lossin$’s）k=成本系数（Costcoefficient）y=质量特性值（Valueofqualitycharacteristics）T=目标值（Targetvalue）ValueofqualitycharacteristicsLoss$yL=k(y-T)²LSLUSL产生背景由容差△和不合格损失A求K容差△是指判断产品合格与否的界限。当｜y-T｜≤△时，产品为合格品当｜y-T｜＞△时，产品为不合格品设产品为不合格品时，工厂可采取报废、降级或返修等处理，假定此时给工厂带来的损失为A元，则有：常数K的确定方法2AK用氧气切割某种装配件共20件，其尺寸与目标尺寸的偏差为（单位：mm）0.3、0.5、-0.5、-0.2、0、1、1.2、0.8、-0.6、0.9、0、0.2、0.8、1.1、-0.5、-0.2、0、0.3、0.8、1.3功能界限为△=3mm，否则装配不上，由此造成的损失为A=180元，求这批产品的平均质量损失?田口损失函数例子•先确定系数K•再求平均质量损失，计算公式为：田口损失函数例子-答案美国著名质量管理专家朱兰（J.M.Juran）1994年在美国质量管理年会上说过，“20世纪将以“生产率的世纪”载入史册，21世纪将是一个质量的世纪，全球化的竞争由价格竞争转向质量竞争。质量已成为企业生存和发展的第一要素。”世界上许多成功的公司如美国福特和克莱斯勒汽车公司、英国的英国通讯公司、日本的富士和丰田公司等，都把全面质量管理（TQM）作为20世纪90年代最主要的成功因素，因为全面质量管理能够减少成本，并提高顾客的满意度。许多久负盛名的大奖，如美国的波利奇质量奖、日本的戴明奖、欧洲EFQM质量奖都是为优异质量而设置的。质量成本的今天追求零缺陷：吃到所有的果子6σ达成（完美）５σ改善设计（果子最集中的地方）４σ过程改善（矮树上的果子）３σ（地上的果子）全部的果子都在你手中啦能摘到这里的果子，基本上能达到小康了这里的果子很有限靠天吃饭，捡吃地上不多的果子越接近最佳阶段难度越高哟2→3σ：5倍改善3→4σ：10倍改善4→5σ：27倍改善5→6σ：70倍改善因此：3→6σ：19,600倍改善质量成本的今天2308,537366,80746,210523363.4s每百万零件PPM流程能力ProcessCapability每百万机会缺陷数DefectsperMillionOpportunity269.1%393.32%499.379%599.9767%699.99966%s%无缺陷%Non-Defective295.46399.73499.9937599.999943699.9999998s%无缺陷Non-Defective1.5s漂移WITH1.5SHIFT什么是六西格玛99%的合格(四西格玛)Good(4S)99.99966%的合格(六西格玛)Good(6S)美国邮政系统PostalSystem每小时遗失2万封邮件每小时遗失7封邮件20,000lostarticlesofmail/hour7lostarticles/hour美国航空系统AirlineSystem每天2起着陆事故每五年1起着陆事故2short/longlandings/day1short/longlanding/5years美国医疗行业MedicalProfession每年20万起错误处方事件每年68起错误处方事件200,000wrongdrugprescriptions/yr68wrongdrugprescriptions/yr六西格玛的现实意义•依据检查保证出荷品质•为了确保高品质，发生检查、再作业、废弃等的Loss旧品质概念品质失败费用预防&评价费用3σ品质改善费用也增加费用对品质费用的ParadigmShift•不造成不良的Process构筑•不让发生检查、再作业、废弃等的Loss的概念新品质概念费用品质4σ品质改善费用也减少5σ6σ失败费用预防&评价费用σ水准DPMOCOPQ规模(销售额对比)VisualIn-visual计6sigma3.43%↓7%↓10%末满5sigma2333∼4%7∼11%10∼15%4sigma6,2104∼5%11∼15%15∼20%3sigma66,8075∼8%15∼22%20∼30%水准和COPQ质量成本在中国1978年引进日本全面质理管理时，引进了质量成本理论1984年中国质协成立了“质量经济成本分析研究会”1991年颁布GB/T13339-91《质量成本管理导则》和GB/T13341-91《质量损失率的确定和核算方法》1995年航天工业总公司颁布QJ2784-95《质量成本管理实施指南》2000年颁布了GB/Z19024-2000idtISO/TR10014:1998《质量经济性管理指南》质量成本管理的意义有利于控制和降低总成本（TC:TotalCost）寻求提高产品质量的途径管理层能掌握质量管理中存在的问题质量成本管理的新发展质量成本管理在二十世纪后期出现了许多重大变革：–主要是质量成本管理与作业成本管理相结合，形成了以作业为核心的作业质量成本管理作业；–质量成本管理与战略管理相结合，形成以战略管理和价值链分析为基础的战略质量成本管理；–质量成本管理与目标成本管理结合，形成了目标质量成本管理；–质量成本管理与责任会计结合，形成了质量成本责任会计制度。何谓“质量成本”较为正统的说法：–当生产的产品质量达不到100%合格时，为产品质量而增加的成本。较为不严格的定义：–质量成本是目前的实际生产成本与完美质量水平下的成本之间的差值。“质量成本”的定义“质量成本”是指将产品质量保持在规定的水平上所需的费用。包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本，特殊情况下，还需增加外部质量保证成本。（GB/T13339-91）为确保和保证满意的质量而产生的费用以及没有达到满意的质量而产生的损失。（QJ2784-95）质量成本分类尽管很多著名质量管理专家和国际组织对质量成本内涵的表述在形式上有所差异，在内容上有所侧重，但在本质上都是一致的。80年代，哈林顿在《不良质量成本》一书中，把质量成本改名为“不良质量成本”，并划分为直接不良质量成本和间接不良质量成本。质量成本分类按质量成本的作用，分成控制成本和控制失效成本–质量成本分为两个部分：运行质量成本和外部质量保证成本。–运行质量成本又由预防成本、检验成本、内部缺陷成本、外部缺陷成本组成。按质量成本存在形式，分成显见成本和隐含成本–显见成本是指实际发生的质量费用，是成本核算中，特别是现行成本核算制度中需要计算的部分。四大类质量成本中，大部分的费用均属此类。–隐含成本是指由于质量问题使实际收益减少的部分。隐含成本不是指实际支出的费用，而是指效益减少的部分。这部分被减少的收入没有反映到成本核算中，产品降级、降价和停工损失等属隐含成本。质量成本分类质量成本就其发生的性质，可划分为三类：–第一类：是企业为确保产品质量而发生的预防成本、检验成本和外部质量保证成本；–第二类：是由产品质量和生产工作质量造成企业实际支付的厂内缺陷成本和厂外缺陷成本；–第三类：是由产品质量和工作质量造成企业不必支付而应计算的厂内缺陷成本（如质量事故而发生的减产损失、停工损失等）和厂外缺陷成本（如因不良质量而失去了销售和市场份额等），也即机会成本。质量成本分类COPQ的分类Q-Cost(品质费用)和COPQ(低品质费用)评价/检查费用(Appraisal/InspectionCosts)内部失败费用(InternalFailureCosts)外部失败费用(ExternalFailureCosts)COPQQ-COST预防费用(PreventionCosts)区分Q-CostCOPQ目的通过Trend管理减少品质费用通过课题化将不合理的PROCESS改善范围限于工程/市场不良产品经营的全盘PROCESS和相关连的一切不合理现在方法SYSTEM管理每月Trend管理为中心手工作业算出检讨全社Loss规模及发掘实行课题为中心COPQ的分类评价/检查费用(Appraisal/InspectionCosts)在顾客遭受不良或缺陷造成的影响之前将其发现，再作业的相关费用内部失败费用(InternalFailureCosts)顾客虽不能亲自目睹，但是可能会对顾客服务造成负面影响的不良或对缺陷相关的修理、交换、废弃的费用。外部失败费用(ExternalFailureCosts)顾客直接承受失败相关联的费用.国外质量成本项目名称对比表美国（菲根堡姆）美国（丹尼尔．M．伦德瓦尔）瑞典（兰纳特．桑德霍姆）法国（让．马丽．戈格）日本（市川龙三氏）预防成本1、质量计划工作费用2、新产品的审查评定费用3、培训费用4、工序控制费用5、收集和分析质量数据的费用6、质量报告费1、质量计划工作费用2、新产品评审费用3、培训费用4、工序控制费用5、收集和分析质量数据的费用6、汇报质量的费用7、质量改进计划执行费用1、质量方面的行政管理费2、新产品评审费3、质量管理培训费4、工序控制费5、数据收集分析费6、推进质量管理费7、供应商评价费预防成本1、审查设计2、计划和质量管理3、质量管理教育4、质量调查5、采购质量计划预防成本1、质量管理计划2、质量管理技术3、质量管理教育4、质量管理事务鉴定成本1、进货检验费2、零件检验与试验费3、成品检验与试验费4、测试手段维护保养费5、检验材料的消耗或劳务费6、检测设备的保管费1、来料检验2、检验和试验费用3、保证试验设备精确性的费用4、耗用的材料和劳务5、存货估价费用1、来料检验2、工序检验3、检测手段维护标准费4、成品检验费5、质量审核费6、特殊检验费检验成本1、进货检验2、制造过程中的检验和试验3、维护和校准4、确定试制产品的合格性鉴定成本1、验收检查2、工序检查3、产品检查4