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IE基础知识培训教程Preparedby:郭凤坡Date:2011.02.18目录一，IE基础知识识记定义，特点，作用二，IE活动的展开方式三，IE相关知识体系四，IE七大手法五，IE七种浪费六，写在后面一，IE基础识记工业工程（IndustrialEngineering)简称IE,是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的，把技术与管理有机的结合起来的一门边缘学科，其核心是降低成本，提高生产效率和生产质量。IE的定义1.IE是以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题/解决问题/预防问题;2.IE最终目的是经由管理的运作，使企业能获得最大的利益，故与成本或经济效益有关，包括制度、作业方法、机器、工具、流程均应予掌握并加以改善；3.IE是一门应用科学，其操作理论均要能符合实际的需要，是故IE专案参与人员均应具备身体力行的能力，而使理论与实务相得益彰，保证改善效果；4.IE是运用重点管理的技巧，在所面临的问题上做重点突破。IE的特点首先，IE是进行作业标准·时间设定的工具。如果没有这种作业标准·时间设定，那么不仅工厂的生产计划无法制定，甚至是否有剩余产能或是产能不足都不得而知。所以标准作业·时间设定是现代生产管理不可缺少的东西。其次，IE是工程分析的改善工具，是将作业流程细分化，单元化（Cell），然后逐步的改善。最后，IE是突破管理瓶颈的实用工具。IE的作用二，IE活动的展开方式IE控制改善设计效率提升IE的三要素及目的步骤：1.课题的选择2.现状的把握3.发现重点并分析4.实施改善5.确认效果6.水平推广并标准化a.专案目标确定b.Cell切割c.借助管理工具d.修正，纠偏e.数据，效果图等f.执行力度重点展开方式为了正确把握住车间生产活动状况，合理引导改善方案，就有必要对生产现状进行分析调查，具有代表性的IE分析手法的使用步骤如下：从整体生产流程角度考察生产能力不足、不合格品多，造成次废品较多，人力过饱和（占用人数的比例较大），停机待料等影响生产计划达成的工序，将其作为瓶颈工序，并将改善重点放置于此。在追究到真正的原因之后进行改善。要问“为什么”并反复进行5次，这里的5次并不是说要次数多，而是要竭力追查真正的原因。发现重点并分析借助管理工具A：5*WhyB：连续性表单跟踪C：ECRS技巧D:甘特图，柱状图，曲线图通过上述分析、就可以发现作为哪个工序是瓶颈工序了。Example---工序改善A，Cell合理确定。B，防止等待（无作业）的发生。C，促使相邻工序的有效融合。实施改善D，可以通过简易的装置设置或小工具来达到作业的简易化。（案例：5#线变向板，早餐饼的装袋铲，570G牛奶搭档装袋铲等）E，通过产线布局，工作方法，制度的改善来改善生产线的“显在搬运“和”潜在搬运“。F，根据动作经济的原则来进行动作改善。（案例：勺不离手法）G，生产周边物料，工具等的标准化。三，IE相关知识体系1.生产现场5S理论2.单元生产（Cell）3.标准工时系统4.动作理论与动作经济的原则5.NPS（新生产技术理论）6.标杆管理7.PDCA（管理循环）8.制图能力……学习能力案例作业分析程序分析（ECRS原则）动作分析（动作经济原则，Cell）时间分析稼动分析布置搬动分析生产线平衡四，IE七大手法ECRS原则ECRS原则取消（Eliminate）在经过了作业单元（Cell）的分析，考量后，对于生产过程起制约性且可有可无的Cell进行删减的作业过程。合并（Combine）对于无法取消，整个作业流程又非常必须的作业单元所采取的合并动作，以求达到简化的目的。重排（Rearrange）经过“取消”，“合并”作业后，再根据“何人”，“何处”，“何时”三提问原则对生产流程进行重排，使其具有最佳工序，除去重复，无效的作业，使整体生产流程更加有序。简化（Simplify）经过取消，合并，重排后的必要工作，就要考虑能否采用最简单有效的方法，设备，小工具等，以节省人力，时间以及生产周边费用。动作单元（Cell）作业工作的四个层次制程制程与动作关系图针对整个生产制程，为进行的某种活动所必须的作业串通。如包装有几个连续的Cell集合而成的一个作业流程。如外包由几个连续的动作集合而成。如封口。人的基本动作，如伸手，抓取等。时间分析—标准工时标准工时的构成总工作时间标准时间非标准时间调整时间工作时间宽放时间可以避免的延迟机动时间手动时间疲劳宽放不可避免的延迟政策性宽放固定变动五，IE七种浪费等待的浪费搬运的浪费不良品的浪费动作的浪费加工的浪费库存的浪费制造过多浪费：附加在商品上的无价值的人类劳动。对生产制程无益的单元操作。等待（停滞）的浪费:生产线品种切换。每天工作量变动大，当工作量变小时，无事可做。常因机器设备缺料而停工待料。常因前工序延误，导致下工序无事可做。机器设备时常发生故障。生产线不平衡。存在劳逸不匀现象。生产计划异常，切换频繁。搬运的浪费：搬运是一种不产生附加价值的劳动，搬运的损失分为放置，堆积，移动，整列等动作浪费。物品移动所需要的空间浪费。包括：时间的耗费；人力，工具的占用；搬运的物损等。制造过多的浪费:前工序制造量后工序需求量:是浪费过分强化个体的计件制，往往过分注重局部利益，而忽略了整体利益。动作的浪费：粗放式的管理，造成各个工序存放大量的在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有较大的影响，也就忽视了对动作浪费造成效率低下的问题，具体反映在以下几个方面：•两只手空闲的浪费•一只手空闲的浪费•动作中途停顿的浪费•动作幅度过大的浪费•取拿的动作中途变换的浪费•步行的浪费•动作角度太大的浪费•动作之间配合不连贯的浪费•不懂技巧勉强动作的浪费•掂脚尖勉强的动作浪费•弯腰动作的浪费•重复动作的浪费六，写在后面员工出差错，是我们的管理容易让他们出差错。-----松下幸之助Thanks!