搜索
欢迎参加五大工具培训2012/5/151课程介绍•APQP先期产品质量策划•FMEA潜在失效模式及后果分析•PPAP生产件批准程序•MSA测量系统分析•SPC统计过程控制2012/5/152计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发验证和开发验证过程确认和纠正措施策划概念提出/批准项目批准样件试生产投产策划产品与过程确认生产产品设计和开发过程设计与开发反馈、评定和纠正措施产品质量策划进度表3第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发和开发过程确认和纠正措施样件制作试生产批量生产MSAPPAPDFMEAPFMEASPCSPC（Ppk≧1.67)（Cpk≧1.33）样件CP试生产CP生产CPAPQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系4产品质量先期策划——APQPAdvancedProductQualityPlanning•先期产品质量策划2012/5/155系统把握团队精神高瞻远瞩面面具到APQP换版说明•从2008年11月1日起，除顾客特殊指明外，第二版APQP将代替第一版。•新版中融入了顾客关注的过程方法。按ISO/TS16949和美国三大汽车的核心工具更新了术语定义。•适当参考了顾客的特殊要求。2012/5/156什么是ＡＰＱＰAPQP是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。是在新产品投入之前所进行的策划，通过策划，制定具体的要求和掌握必要信息，识别早期更改早期识别质量问题和预防缺陷的结构化方法。结构化方法：固定步骤、固定内容、固定格式。2012/5/157ＡＰＱＰ的益处引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。2012/5/158五个阶段策划产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈与评定和纠正措施。2012/5/159基本要求1、组织小组APQP第一步是确定横向职能小组职责,通常是跨部门组成.2、确定范围项目最早阶段，策划小组重点识别顾客需要。包括：·确定每一代表方的角色和职责；·确定顾客——内部和外部；·确定顾客的要求（如适用，使用附录B中所述的QFD）；·确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被加入到小组，哪些可以不需要；2012/5/1510基本要求4、培训5、顾客和供方的参与6、同步技术同步工程是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的并行活动，将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，尽早促进优质产品的引入。7、控制计划是控制零件和过程系统的书面描述。单独的控制计划包括三个独立阶段：样件试生产生产2012/5/1511基本要求8、问题的解决在策划过程中，小组将遇到些产品设计和/或加工过程的问题，这些问题可用表示规定职责和时间进度的矩阵表形成文件。建议使用多方论证的解决方法。通常使用的方法：标杆方法因果图特性矩阵图关键路径法（确定最长时间）试验设计DOE质量功能展开QFD2012/5/1512基本要求9、产品质量的进度计划小组应首先制定进度计划。考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望。并取得一致意见。应列出任务、安排和/或其它事项。每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点。10、与进度图表有关的计划（系统分析、整体安排）策划小组尽其全力预防缺陷。以同步工程来推进。策划小组有责任确保其进度符合或提前于顾客进度计划（确保前置期）。2012/5/1513产品质量策划进度图2012/5/1514概念提出/批准项目批准样件试生产生产计划和确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品与过程确认反馈、评定与纠正措施策划产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认生产反馈、评定与纠正措施策划第一阶段:计划和确定项目2012/5/1515输入输出•顾客的呼声－市场调查－维修和质量信息－项目组经验•业务计划/营销战略•产品/过程基准资料•产品/过程设想•产品可靠性•顾客输入•设计目标•可靠性及质量目标•初始材料清单•初始过程流程图•初始产品与过程特性•产品保证计划•管理层支持第二阶段:设计和开发2012/5/1516输入输出产品质量先期策划工作小组•设计目标•可靠性及质量目标•初始材料清单•初始过程流程图•草拟产品与过程特性•产品保证计划•管理层支持设计工作小组输出•设计FMEA•设计的制造/装配可行性•设计验证•设计评审•工程图纸•工程规范•材料规范•图纸与规范的变更产品质量先期策划工作小组设计工作小组•新设备,工装及厂房要求•产品及过程特性•样件控制计划•量具,试验设备要求•项目可行性书面承诺及管理层支持第二阶段:设计和开发2012/5/1517第三阶段:过程设计和开发2012/5/1518输入输出•设计FMEA•设计的制造/装配可行性•设计验证•设计评审•工程图纸•材料要求规范•图纸与规范的变更•新设备，工装及厂房要求•产品及过程特性•手工样件控制计划•量具、试验设备要求•项目可行性书面承诺及管理层支持•包装标准•产品、过程质量体系评审•过程流程图•工厂平面图•特性矩阵•过程FMEA•试生产控制计划•过程指导书•测量系统分析计划•初始过程能力研究计划•包装规范•管理层支持第四阶段:产品和过程的确认2012/5/1519输入输出•包装标准•产品/过程质量体系评审•过程流程图•平面布局•特性矩阵图•过程FMEA•试生产控制计划•过程指导书•测量系统分析计划•初始工序能力分析计划•包装规范•管理层支持•生产试运行•测量系统评估•初始工序能力分析•正式生产件批准•生产件认证试验•包装评估•生产过程的控制计划•质量策划完成的签署和管理层支持第五阶段:反馈与评定2012/5/1520输入输出•生产试运行•计量系统评估•初始工序能力分析•正式生产件批准•生产件认证试验•包装评估•生产过程的控制计划•质量策划完成的签署和管理层支持•减少变差•客户满意•交付和服务控制计划方法论1控制计划是对控制零件和过程的系统的书面描述；2控制计划不能包含详细的作业指导书的信息；3控制计划是一份动态文件，分样件、试生产和批量生产三个逐步替代的阶段，随着测量系统和控制方法的评价和改进而被修订；4控制计划是过程设计的重要组成部分；5系列产品如果生产工艺几乎全部相同可以形成同一个控制计划。6控制计划的重要输入是当前阶段的过程流程图和过程FMEA。2012/5/1521控制计划应考虑的信息•过程流程图•系统/设计/过程失效模式及后果分析•特殊特性•从相似零件设计得到的经验•小组对过程的了解•设计评审•优化方法2012/5/1522制定并实施控制计划的益处质量：控制计划方法论减少了浪费并提高了在设计、制造和装配中产品质量。这一结构性方法为产品和过程提供了一完整的评价。顾客满意度：控制计划聚集于将资源用于与对顾客来说重要的特性有关的过程和产品。将资源正确分配在这些重要项目上有助于在不影响质量的情况下降低成本。交流：作为一个动态文件，控制计划明确并传达了产品/过程特性、控制方法和特性测量中的变化。2012/5/1523控制计划表样□样件□投产前□生产1）控制计划编号：2)关键联络人/电话：7)日期（编制）10)日期（修订）11)零件号/最新更改等级3)核心小组8)顾客工程批准/日期（如需要）12)零件名称/描述4)组织/工厂批准/日期9)顾客质量批准/日期（如需要）13)组织/指定的现场5)组织代号6)其它批准/日期（如需要）14)其它批准/日期（如需要）14)零件/过程编号15)过程名称/操作描述16)生产设备17)特性特殊特性21)方法反应计划26）纠正措施28）编号18)产品19)过程20)产品/过程规范/公差22)评价/测量技术23)样件24）控制方法25）防错27）容量频率2012/5/1524潜在失效模式——FMEA•POTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS•潜在失效模式及后果分析2012/5/1525追求完美强调预防深思熟虑万无一失版本说明•第一版1993年2月出版，第二月1995年2月出版，第三版本2001年7月出，•第四版2008年7月出版。•1993,1995,2001,2008版权由戴姆勒克莱斯特、福特和通用汽车公司所有。2012/5/1526实施ＦＭＥＡ目的与作用2012/5/15271、目的：能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；2、作用：检验系统设计的正确性确定故障模式的原因；对系统可靠性及安全性评价为保障性/维修性分析/测试性分析提供信息；为确定纠正措施优选顺序提供依据。启动FMEA时机何时使用FMEA•情况一：新设计、新技术、或新过程—FMEA的范围包括完整的设计，技术和过程•情况二：现有设计和过程的更改—关注设计和过程的更改以及更改造成的相互影响，以及返修记录•情况三：在新的环境、地点和应用中使用现有的设计和过程—FMEA应包括新的环境和地点对现有的设计和过程造成的影响2012/5/1528FMEA基本格式2012/5/1529FMEA内部逻辑关系2012/5/1530可能会出现什么问题？-无功能；-部分功能；-功能过强；-功能降级；-功能间歇；-非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频度如何？所使用预防和/或探测方法？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改；-过程变更；-特殊控制；-标准、程序或指南的变更所研究的系统/子系统/部件的功能/特性/要求是什么？SODDFMEA步骤建立D-FMEA工作小组；收集必要的资料–设计意图–车辆要求–质量功能展开图–系统框图–接触面矩阵图–P参数图–已知的产品要求、制造要求、装配要求–类似的DFMEA资料准备DFMEA表格失效分析2012/5/1531DFMEA步骤2012/5/1532DFMEA策划表头填写团队建设以往失效调研结构分析风险评估量化风险优化措施功能分析项目/功能要求和失效模式2012/5/1533失效模式和机理/起因2012/5/1534原因及现行控制2012/5/1535后果判定准则：产品后果严重度（顾客后果）级别未能符合安全和/或法规要求潜在失效后果影响车辆安全行驶和/或涉及不符合政府法规，失效发生时无预警。10潜在失效后果影响车辆安全行驶和/或涉及不符合政府法规，失效发生时有预警。9基本功能的损失或降级基本功能损失（车辆不能运转，但不影响安全操作）8基本功能降级（车辆可运转，但功能功能等级降低）7次要功能的损失或降低次要功能损失（车辆可行驶，但舒适性/便利性功能丧失）6次要功能减弱（车辆可行驶，但舒适性/便利性性能等级降低）5其他功能不良外观或噪音不符合要求，汽车可行使，大多数顾客（＞75%）抱怨不舒适4外观或噪音不符合要求，汽车可行使，很多顾客（50%）抱怨不舒适3外观或噪音不符合要求，汽车可行使，被有识别能力的顾客（＜25%）抱怨不舒适。2没有影响没有可辩识的影响1DFMEA严重度(S)建议判定准则2012/5/1536失效可能性评价准则：针对DFMEA要因发生率（设计寿命/项目可靠性/车辆）评价准则：针对DFMEA要因的发生率(事件/项目/车辆)等级非常高没有历史的新技术/新设计≥100次每1000个中，≥1次每10辆10高新设计、新应用或使用寿命/操作条件的改变情况下不可避免的失效50次每1000个，1次每20辆中9新设计、新应用或使用寿命/操作条件的改变情况下很可能发生的失效。20次每1000个，1次每50辆8新设计、新应用或使用寿命/操作条件的改变情况下不确定是否会发生的失效。10次每1000个，1次每100辆7一般与类似设计相关或在设计模拟和测试中频繁失效。2次每1000个，1次每500辆6与类似设计相关或在设计模拟和测试中偶然发生的失效。.5次每1000个，1次每2000辆5与类似设计相关或在设计模拟和测试中较少发生的失效。1次每1000个，1次每10，000辆4低仅仅在与几乎相同的设计关联