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榆林炼油厂联合二车间60万吨/年催化装置检修施工方案编制：程旭洋审核：刘中山批准：张建英建设单位审批：陕西化建工程有限责任公司2007年3月21日1一、编制说明本方案适用于榆林炼油厂联合二车间60万吨/年催化装置2007年度检修工程二、编制依据1、石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准SH3524-19992、石油化工管式炉急弯弯管技术标准SH3065-943、石油化工不锈钢复合钢焊接规程SH/T3527-19994、石油化工施工安全技术规程SH3505-19996、工业金属管道工程施工及验收规范GB50235－977、现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236－988、石油化工钢制管道工程施工工艺标准SHJ517-919、石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-200210、石油化工换热设备施工及验收规范SH3532-9511、催化裂化装置轴流压缩机-烟气轮机机组施工技术规程SH/T3516-200112、催化裂化装置反应再生系统设备施工及验收规范SH3504-200013、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-9814、机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-9815、大型设备吊装工程施工工艺标准SH/T3515-200316、化工塔类设备施工及验收规范HGJ211-85三、工程概况榆林炼油厂联合二车间60万吨/年催化装置检修，主要工程量为：2两器的清焦及更换改造部分内件；更换外取热器全部管束；更换三旋内件；余热锅炉更换管束；解析、稳定塔更换塔盘；换热器抽芯检查并更换管束；更换6台泵；管线技改至电厂蒸汽管；泵区循环水系统改造；气轮机、气压机、烟机、3台主风机、2台增压机的拆洗检查及更换部分内件。装置区内存在吨位大、高度高的设备需要检修，特别是7个机组；外取热器更换管束；特别是更换三旋内件。并且由于工期要求紧，所需施工工序复杂，配合工种多，所以施工组织难度极大。四、施工工序及主要控制点（一）、机组1、先准备好拆装所需要的专用工具和一般工具，应正确使用之，了解所拆除部件的结构，明确拆卸次序，拆下来的零件需仔细加以清洗并檫净，分类安放，涂油防锈。各零件拆卸后要妥善保管，防止碰伤。各重要部位零件拆除后应注意其原配位置，可对拆下来的零件进行编号。2、当一鼓风机或压缩机为基准时，其纵向安装水平偏差不应大于0.05/1000，应在主轴上进行测量，横向安装水平偏差不应大于0.1/1000，并应在机壳上进行测量。设备中心的标高和位置都应符合设计要求，其允许偏差为±2mm。3、应检查轴承座与底座之间未拧紧螺栓的间隙，其间隙不应大于0.05mm。4、两个半联轴器之间的端面间隙应符合设备设计文件要求。5、径向轴承与轴颈的接触要求和顶间隙、侧间隙，推力轴承与止推盘的接触要求和径向间隙，轴承与轴承盖的过盈量均应符合设计文件要求。6、齿轮副的接触痕迹允许百分比及两齿和齿轮中心距允许偏差应符合设3计文件规定，变速机机壳中分面接触应严密，自由状态时，局部间隙不应大于0.05mm。10、具体人员安排详见人员机具安排表11、1烟机机座中心线应与基础中心线一致，允许偏差不大于±2毫米；机器找平，横向水平度允许偏差为0.01毫米/米，纵向水平度允许偏差为0.05毫米/米。11、2联轴器的对中偏差及联轴器的端面间隙。应符合机组安装找正的技术文件的规定。11、3机组找正时以齿轮箱为基准的两端找正，烟气轮机按与主风机相联的联轴器找正，要求保证各轴中心线近似成为一条光滑的弹性曲线，详见机组找正说明书。11、4转子安装前要检查、清洗转子，确认其装配符合文件规定，无所伤和缺陷；气缸内用压缩空气吹扫，检查合格，径向轴承注入合格润滑油，方可将转子吊装就位。11、5转子是最精密的部分，加工精度最高，也最容易碰撞损坏和弯曲变形，为了安全施工，规定转子在吊装时要使用专用的工具，制造厂提供的平衡横梁和索具。吊装时转子要保持在水平状态，可使转子平稳易就位，减少碰坏转子或者各部密封的机率11、6转子安装时，使推理盘紧贴推力瓦，此时轮盘轮缘端面与壳体端面之间的间隙应符合设计规定，轮子对壳体找正是通过轮盘对壳体进气段大止口来进行的，要求转子中心与壳体中心径向跳动不大于0.04毫米，端面跳动不大于0.08毫米。11、75烟气轮机机座校正轴向水平以转子的轴径处为准，允许轴向水平误4差不大于0.1/1000，横向水平以轴承箱水平为准，允许误差不大于0.05/1000。11、8各零件基（标）准值零件名称后轴瓦主推轴瓦副推轴瓦前轴瓦叶顶上部叶顶下部Φ310气封间隙Φ212气封间隙油封间隙标准值0.18~0.220.43~0.460.43~0.460.22~0.262.302.00.600.400.300.30（半径）0.25（二）、换热器抽芯检查并更换管束1、在施工之前做好技术交底工作及安全交底工作。2、在检修时，由于现场环境限制，在2端封头都要制作临时平台以便操作。3、换热器螺栓拆除后认真检查每个进出口法兰密封面等处有无变形和缺陷。4、换热器抽芯检查时，抽芯机械应该有足够的抽出力和推进力，能自动对中，且中心稳定，运转灵活，安全可靠。5、换热器在抽芯时，应将拆下来的零部件做好标记，妥善保管。6、换热器在抽芯时，要缓慢平稳的抽，不能操之过急。7、吊装换热器管束时，不得用钢丝绳或者其他锐利的吊具直接捆绑管束，管束水平放置时，必须支撑在管板或支持板上。8、仔细检查紧固件的损伤情况，需要更换的及时更换。对需要清洗的管束及时拉到指定地点进行清洗，对壳体内部进行认真的清洗和清扫，并对其进行测厚。9、仔细清理法兰及封头密封面，禁止随意敲击。510、压力试验时，必须采用两个量程相同、经过校验，并在有效期之内的压力表。压力表的量程宜为试验压力的2倍，但不低于1.5倍和高于3倍，精度不得低于1.5级。11、压力表应安装在换热器的最高处和最低处，应以最高处的压力表为准，并用最低处的压力表读书进行校正。试压前应对换热器设备进行外观检查，其表面应该保持干燥。12、换热器设备冲液时应从高处将空气排净，试验完毕后，应将液体排除干净。换热器试压时，介质采用洁净水或者是其他液体。13、当壳程试验压力等于或高于管程试验压力时，先进行壳程试压，再进行管程试压，最后对壳程进行试压。壳程试压：拆除管箱，外头盖及浮头盖，两端安装试压环，对壳体进行加压，检查壳体、换热器于管板连接部位。管程试压：拆下试压环，安装管箱及浮头盖，对管程加压，检查管箱及浮头有关部位。壳程试压：安装外头盖，对壳程加压，检查外头盖及壳体有关部位。14、当管程试验压力高于壳程试验压力时，先进行管束试压，再进行管程试压，最后对壳程进行试压。管束试压：抽出管束，安装试压环、管箱及浮头盖，对管束加压，检查换热器与管板接头的有关部位。管程试压：将管束装入壳体内，安装管箱及封头，对管束加压，检查管箱、浮头和有关部位。壳程试压：安装外盖头，对壳程加压，检查壳体、外盖头及有关部位。15、试压完后要及时将水排除干净，排水时要排到指定位置，严禁随意排放。（三）、工艺管线61、由供应人员对施工用料进行对照检查，确保到场材料的材质、规格、数量符合设计要求。2、根据介质走向确定管道单线图。3、确定该工程(管道)的安装顺序:即遵循先主管，后支管;先大管,后小管;先室外、后室内;先主介质管道,后次介质管道。4、管道加工预制前，先核查地基础管架、预埋件、预留孔尺寸，做到精确测量，仔细下料。5、碳钢管道切割采用砂轮机、氧乙炔火焰，切口表面应平整、无裂缝、重皮、毛刺、缩口、熔渣、铁屑等。不锈钢管道采用等离子切割，切口用专用砂轮片打磨，保证切口的平整。切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1％，且不得超过3mm6、弯管制作不得有裂纹、过烧、分层等缺陷,不宜有皱纹。7、在预制和安装过程中，根据现场情况搭建临时平台及制作相应的胎具。8、组对前应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，呈现金属光泽。9、焊件组对时，应垫置牢固，并应采取措施，防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得强力组对。管道的任何位置不得出现十字焊缝。10、直管段上,两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm,当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径。环焊缝距支吊架净距不应小于50mm,需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm。11、不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内,在施焊前应采取防止焊接飞溅7物沾污焊件表面的措施。12、除特殊情况，不得在管道焊缝及其边缘上开孔。13、组队尺寸要求名称形式δ（mm）B（mm）P（mm）a（°）I形坡口1~30~1.5V形坡口≤81.5~2.51~1.560~70＞82~360±514、组对检查合格后方可进行定位焊，定位焊为正式焊缝的一部分，其焊接工艺应与正式施焊工艺一致。15、施工环境若出现下列情况之一，而未采取保护措施时，不得进行焊接作业。电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s、气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s、相对湿度大于90%、雨、雪天气。当焊接环境温度低于0℃时，所有母材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。16、根据材质和规格采用氩电联焊的焊接方法。17、根据材料的材质和规格来确定焊条及焊丝的型号。18、应进行抽样射线照相检验的管道,根据≤石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范≥SH3501-2001，抽检比例不得低于10%,其质量等级不得低于Ⅱ级。不合格的焊缝必须进行返修。同一部位的返修次数不宜超过两次，经过两次返修仍不合格的焊缝，如需再进行返修，应编制返修工艺措施，经施工单位技术总负责人批准后，方可实施并将焊缝返修次数、部位和无损检测等结果记入焊缝返修记录中，返修后仍应按原规定方法进行bδpb8检测。19、管道施焊完毕后,应及时清理焊缝表面残余药皮及飞溅物。管道安装前逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。管道安装中法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入,法兰螺栓孔应跨中安装,法兰间应保证平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。20、管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度,当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm,当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm,但全长允许偏差均为10mm。21、管道连接时,不得用强力对口,不得用加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙,偏斜、错口或不同心等缺陷。22、管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。23、对于本工程工艺管道应按工艺介质,分系统进行试验,对于不同压力、温度、介质、管径的管道应分别采用水压试验和气压试验。24、工艺管道试验前,注液体时应排尽空气,试验时,环境温度不宜低于5℃。工艺管道气压试验时,承受内压的钢管试验压力应为设计压力的1.15倍,当设计压力大于0.6Mpa时,必须有设计文件规定或建设单位同意,方可进行气压试验。试压时，当压力升至试验压力50%时,如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力,稳压10min后,再将压力降至设计压力,以发泡剂检验不泄露为合格。试验前必须用空气进行预试验,Ps=0.2Mpa。工艺管道液压试验时,承受内压的地上管道,试验压力应为设计压力的1.5倍,埋地钢管的试验压力应为设计压力的1.5倍,且不得低于0.4MPa。液压试验应缓慢升压,达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降9至设计压力,停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。25、根据业主整体计划安排联合吹扫、试压。（四）、催化反应再生系统设备1、打开装卸孔及人孔，先对沉降器及汽提管进行清焦工作，在清焦工作中要积极采取防护措施，以防意外发生。2、清焦工作完成后，开始检查、更换沉降器内件。由于更换膨胀节、导管和更换环形挡板、格栅存在交叉作业，所以需要在沉降器内部搭设一个临时平台以满足工作及