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早期生产遏制GP-12开始生产按节拍生产(GP-9)生产件审批(PPAP)样件批准(GP-11)预生产会议先期产品质量策划(APQP)选点决定潜在供应商评审零件生命期时间线早期生产遏制(GP-12)全球采购改进会议质量研讨会二级发货控制一级发货控制供应商质量过程和测量(GP-5)绩效监控持续改进(GP-8)GP12目的•目标:使问题自然暴露,平稳地进入正常生产阶段。•目的:在早期生产阶段,实施额外的检验控制手段,以保证在供应商现场发现并解决质量问题。GP12目的•验证生产控制计划•确保客户的制造和装配线在此关键阶段得到合格的产品•证明供应商的努力成果:验证在启动、加速期间或工艺修改后过程控制的稳定性•确保任何质量问题在供应商处得到快速定义、遏制和解决•增加高层管理人员的参与和透明度实施GP12的原因•作为新零件,未经过大批量生产,潜在问题不易发现•工装模具、刀具和设备未充分验证•过程控制需要进一步验证•人员和环境需要适应•物流系统需要验证•前期发生和遗留的问题需跟踪•对SGM的质量要求有个适应过程•对分供方的能力进行验证实施GP12的原因•避免和减少在客户处发生质量问题,提高客户满意度•避免和减少PPM、PRR和CS的发生•可以发现和增加任何改进的机会不完善的设备和工装模具薄弱的控制手段文件中的不足(FMEA,CP,SOS等)不可靠的防错技术•制造团队的配合和默契SQE职责•确保供应商GP12计划从交样开始实施。期间如发现缺陷溢出,SGM将视情况确定发布PRR或进入受控发运•确认GP12控制计划中包含了对高风险值及KCDS特性的控制•确认供应商使用PFMEA和统计数据以决定采取何种额外控制•确认遏制过程对PRR或样件生产问题采取了措施•供应商开始实施GP12后对供应商的遏制工艺和GP12控制计划进行评审•回顾供应商初始GP12数据,评估其与实际过程的一致性供应商职责•按GP12清单制定早期生产遏制计划•在样件及试生产检查表中列出SGM生产区域内发现的不合格品根本原因且需增加额外的检测项目。识别并和SQE沟通相关更改•所有的分供方需符合GP12,并且监控和维护GP12数据记录。这将要求分供方遵守GP12流程,以便保证一级供应商GP12的进度适用范围•所有预试生产件、生产件、配件和附件,这些零件需要:–要求PPAP的零件–客户认为高风险的零件(如过程失控,重复发生问题,过程更改等)•SGM流程特别规定,BETA,GAMMA交样也进行GP12实施-验证流程验证流程包含:–确定人员,确保验证流程的开发和实施–由客户确认GP12进入日期、退出条件、退出日期–建立GP12工作站,工作站必须在生产线外,独立于生产线,一般在生产线的末端。–根据KPC/PQC,高RPN,关键测量点,以及在前期制造中发现的缺陷,制定检查清单。清单需由客户SQE批准。特别注意客户界面和PASS-THROUGH特性。–制定标准化作业单并培训人员–制定反应计划–实施GP12并通过分层审核等方式进行监督,确保GP12计划的实施。实施-验证流程•续–对分零件也要实施GP12–收集、分析、保存数据,退出时需提交客户–现场设立目视墙,建议的格式下页。GP12DISPLAYBOARDGP12信息板GP-12检查清单1.必须要有客户代表SQE的签字确认2.GP12检查清单必须保持动态更新,所有在启动阶段发生在顾客处的问题必须及时地增加到检查清单中去PPM趋势表记录表1.该表应该能够及时地反映缺陷的变化趋势1.必须包括每天检查的原始记录2.针对缺陷必须要有相应的整改计划和负责人以及完成日期作业指导书行动计划检查人员清单1.GP12区域检查人员的名单2.所有检查人员必须经过适当的培训1.包括问题描述,根本原因,整改计划,负责人和完成日期1.作业指导书必须要经过供应商相关人员的批准2.如必要还应该有质量标准实施-试生产控制计划试生产控制计划是在生产控制计划基础上加强的、是由附加的控制、检查、试验和审核等构成的,目的是确保制造过程的一致性和过程能力。–在生产控制计划基础上增加检查频次和数量–包装和标签的验证–防错装置有效性验证–发现不合格品时立即采取的行动计划实施-GP12文档试生产控制计划不是生产控制计划的替代,它是生产控制计划的补充并用它来验证生产控制计划。–GP12区域收集的数据必须妥善保存,记录表格可自行制作,但汇总必须要用客户规定的表格GM1927-66–对发生的问题,必须用5-WHY方法,PCR/8D报告等形式书面分析根本原因,行动措施,断点等,更新相应的FMEA,控制计划,SOS。–数据需提交客户SQE审核。数据统计0.00.51.01.52.02.53.03.5period1period2period3currentperiod9-19-29-39-49-59-89-109-119-129-159-169-179-189-199-229-239-249-259-269-299-30PPHVTrend0.0%0.5%1.0%1.5%2.0%2.5%3.0%Problem1Problem2Problem3Problem4Problem5Problem6ParetoChart-Top6Issuesperiod1period2period3实施-时间•GP12实施时间通常规定至SOP后3个月•GP12通常对零件进行100%检查,但如检查一段时间后未发现任何问题,经客户SQE书面批准,也可减少100%检查要求。•GM每个项目通常会有一封致供应商的信件,告知开始和结束时间、退出要求。GM致供应商GP12要求GMGlobalPurchasingandSupplyChainSupplierDiversityM/C480-206-13230009VanDykeAvenueWarren,MI48090USADate:May15,2009BulletinSubject:2011D1SCChevroletCruzeGP-12RequirementsTo:All2011D1SCChevroletCruzeSuppliers;EachsupplierisrequiredtoimplementtheGMGlobalGP-12EarlyProductionContainmentprocedureforthe2011modelyear.Tier1suppliersareobligatedtomanagetheirsuppliersandmaintainrecordsrelatingtotheGP12earlyproductioncontainmentactivities.ThepurposeofGP-12is:Tovalidateyourprocesscontrolplananddocumentyourcompany’seffortstoexecutetheplanduringthestart-upandaccelerationperiod.Toverifythatyourprocessiscontrolledandcapabletoidentify,correctandcontainqualityissuesatyourlocationandnotatGM.ThisprocedureappliestoallnewandchangedpartsthatrequirePPAPforstart-uporacceleration.EffectiveDates:BeginGP12onSeptember4,2009(PPVGAMRD)EndGP12onJuly2,2010EarlyexitbasedonperformanceandsupportingdatacanberequestedonacasebycasebasisstartingonMay4,2010.GP12ExitCriteria:TheProductionControlPlanisvalidated.Allnon-conformitiesfoundinGP12havebeencorrectedNonon-conformitiesforaminimumof2weeksafterimplementationofcorrectiveactionAllPRR’sareclosedperGP5RequirementsGP12ExitdatehaspassedNOTES:FailuretocomplywiththeGP-12requirementwillresultinasupplierbeingplacedintoControlledShippingLevel2.AllPRRsrequireaDrillDeep&WideanalysisandaReadAcrossMatrixforallDunslocationsasreferencedinthenewestversionofGP5.Ourexperienceandhistoricaldatashowthatsimpleauditingorsamplingpartsisnotsufficienttopreventdefectsfromenteringourassemblyplant.YourGP-12planneedstobestringentenoughtoensurethatonlyconformingmaterialisshippedandyourprocessiscapable.IncaseswheretheGP-12plancontinuestoidentifynon-conformances,theGP-12planmustbekeptinplaceuntilprocesscontrolsaremetandcapabilitieshaveproveneffectiveandyourProductionControlPlanisvalidated.Questionsshouldbereferredto:AlainHadornSupplierQualityLaunchManager248-302-2079alain.hadorn@gm.com实施-GP12标识管理者代表签名标签:直径25mm,绿色位置:外包装,发运标签上退出准则•GP12时间段已到。•在GP12期间在客户现场无质量问题发生。或虽发生质量问题,但有关质量问题已被解决,受控发运已被关闭。•在GP12和客户处,至少连续2周无任何问题发生。•客户SQE批准特别规定GP12期间在客户处发生的质量问题将导致二级受控发运。退出流程当满足退出条件后,供应商可申请退出,退出时需提交下列文件:–GP12退出确认报告–GP12遏制区域的PPM/月数据趋势图–必要的原始质量统计(不仅仅在GP12区域,指整个生产过程)–SQE签字的GP12检查清单–零件外观标准以及检验方法退出流程•续–确认在GP12阶段所有发生的内部问题,以及在SGM发生的问题均已关闭–基于GP12阶段发生的所有内外部问题以及内部质量数据,进行PFMEAReview,更新PFMEA,制定RPN降低计划和合理的ProductionPPAP控制计划–关键分供方和分零件的缺陷趋势,原则上要求一级供应商对分供方按照SGM的要求进行GP12退出流程–对GP12阶段所进行的过程能力研究进行汇总和分析,并根据实际情况制定ProductionPPAP控制计划(GP12阶段的过程能力研究需要SQE在PPAP前制订GP12控制计划时与供应商确认)退出流程续•SQE审核确认后批准•批准后包装上不再张贴GP12标记•通知客户(SQE、PCL)断点•退出确认报告:退出确认报告GP-12工作规程GP-12OperationFlowGP-12退出确认报告GP-12ExitConfirmingReport供应商名称SupplierName零件名称:PartName:零件号P/N:供应商GP-12退出总结ExitGP-12Summary:(附GP12期间所有问题清单(SGM及供应商内部
本文标题:GP12培训(供应商管理)
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