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作业测定-1©RAOZHONG2002相对精度的标准可在±5%~10%范围内选择。一般都将可靠度定为95%，相对精度定为±5%。在工作抽样中，因抽样的不同而确定不同的绝对精度标准，见下表。抽样目的绝对精度概略标准±3.6%~4.5%±2.4%~3.5%±1.2%~1.4%±1.6%~2.4%调查停工中断时间等管理上的问题工作改善决定工作地布置等时间的比率制定标准时间作业测定-2©RAOZHONG2002观测次数是根据所规定的可靠度和精确度要求而定的，在可靠度取95%时，所需观测次数，可按下式计算：用绝对精度En=4P(1-P)E2用相对精度Sn=4(1-P)S2P利用以上两式时，每一式均有两个末知数，为此可先进行100次左右的试测来求P。例如，经过100次观察，某设备的开动率为75%，设绝对精度取为3%，则n=4P(1-P)E2=4X0.75(1-0.75)(0.03)2=334(次）2、观测次数作业测定-3©RAOZHONG2002设某作业组，有10名工人，规定可靠度为95%，相对精度定为5%，根据原有资料，他们的工作比率为70%，准备每日观察20次。则n=4(1-P)S2P=4x(1-0.7)(0.05)2x0.7=686(次)实际观测次数K=686/10=68.6=69（次）观测日数=68.6/20=3.43=4（日）下面举例说明：作业测定-4©RAOZHONG2002（三）工作抽样的步骤第一步：确立调查目的与范围调查目的不同，则项目分类、观测次数与方法均不同。如以设备开动情况为调查目的，则还需明确调查的范围，是一台设备、几台设备，还是车间、全厂的所有设备。第二步：调查项目分类根据所确定的调查目的与范围，就可以对调查对象的活动进行分类，分类的粗细根据抽样的目的而定。如只是单纯调查机器设备的开动率，则观测项目可分为“工作”、“停工”、“闲置”三项。如果进一步了解停工和闲置的原因，则应将可能发生的原因详细分类，以便进一步了解。作业测定-5©RAOZHONG2002第三步：设计调查表格以抽样项目分类为基础来设计工作抽样表格。如下表：操作空闲小计1#正正正正正正正正正32185064%2#正正正正正正正正正38125076%3#正正正正正正正正正24265048%1#正正正正正正正正正27235054%2#正正正正正正正正正22285044%3#正正正正正正正正33175066%机器操作者空闲时间分析分类操作空闲合计操作率（%）工作中工作准备搬运等材料等检查商议清扫洗手1#正正正正15575%2#正正正正101050%3#正正正150%1#正正正正正正201067%2#正正正正正正201067%3#正正正正正正151550%操作率（%）机器操作者空闲时间细分作业小计分类操作修理故障停电作业空闲小计空闲&宽放作业测定-6©RAOZHONG2002第四步：决定观测方法在观测前，首先要绘制被观测的设备的操作者的分布平面图和巡回观测的路线图，并注明观测的位置。下图为某工厂的机器与操作者的配置平面图。图中圆圈为观测机器的位置，X为观测操作者的位置，带箭头的线条表示巡回路线。机1机2机34机机机56234651作业测定-7©RAOZHONG2002第五步：向有关人员说明调查目的为使工作抽样取得成功，必须将抽样的目的、意义与方法向被测对象讲解清楚，以消除不必要的疑虑，并要求操作者一定按平时的状态工作，避免紧张或做作。第六步：试观测并决定观测次数正式观测前，需进行一定次数的试观测，按照调查的项目分类、观测方法、调查表格等进行。通过试观测，得出观测事项的发生率，按以下任一式决定正式观测次数：n=4P(1-P)/E2n=4(1-P)/S2P作业测定-8©RAOZHONG2002第七步：正式观测1、决定每日的观测时刻。（必须保证随机性）•随机起点、等时间间隔法设在某厂的一个车间实施工作抽样，决定观测五日，每日观测20次。该车间是上午8时上班，下午5时下班，中间休息1小时（12时至1时），可按下法决定每日观测时刻：步骤1：作两位数的乱数排列较简单的方法是：以黄色纸片代表个位，取10张，上面分别写0，1，2，3，------9；以10张红色纸片代表十位，上面分别写0，1，2，3---9。每次从不同颜色的纸片中随机地各抽出一张，记下数字，将抽出的放回。如此反复抽取，即得乱数排列。设共抽15次，其乱数排列如下：作业测定-9©RAOZHONG200221，94，62，35，06，64，96，40，85，77，88，63，52，27，75步骤2：将此数列中小于50的数保留，大于50的则减去50，保留余额，得出：21，44，12，35，06，14，46，40，35，27，38，13，02，27，25步骤3：去掉上述数中大于30的数，得出：21，12，06，14，27，13，27，25步骤4：决定第一日的观测时刻。作业测定-10©RAOZHONG2002首先决定第一日第一次的观测时刻，取乱数排列的最前面数字21，因为8时上班，所以第一次的观测时刻为：8时21分随后决定每次观测的时间间隔，以每日工作为480分，减去第一次的21分，再除以每日的观测次数，得出时间间隔，即：（480-21）/20=22.95=23（分）第二次的观测时刻为：8时21分+23分=8时44分如此类推。作业测定-11©RAOZHONG2002步骤5：决定第二日的观测时刻首先决定第二日第一次的观测时刻，取乱数排列的第二位数字12，于是第二日第一次的观测时刻为：8时12分第二次的观测时刻为：8时12分+23分=8时35分如此类推得出5天的观测时刻。2、实地观测观测人员按既定的观测时刻及预定的抽样调查项目进行实地观测并记录。作业测定-12©RAOZHONG2002第八步：整理数据1、剔除异常值根据记录数据绘制管理图，确定管理界限，将超过管理界限的异常值去掉。管理界限=P3P（1-P）nP---观测事项发生率的平均数n---平均每日观察次数现以下例说明如何作管理界限图。作业测定-13©RAOZHONG2002设观测结果如下所示：表10--6C汽水生产线工作抽样结果观测班次工作比率（%）工作次数每班观测次数n123456合计16016016016016016096012914212412511912075980.6388.7577.5078.1374.3875.0079.06作业测定-14©RAOZHONG2002现根据观测结果绘制管理界限图：管理界限=P3P（1-P）n=0.790630.7906(1-0.7906)160=0.79060.0966管理上限=0.7906+0.0966=0.8872管理下限=0.7906-0.0966=0.6940据此作出管理界限图如下：作业测定-15©RAOZHONG20020708090工作比率%123456工作班次管理上限88.72%P=79.06%管理下限69.4%由图可以看出，第二班的工作比率为88.76%，越出上管理界限88.72，应作为异常值剔除。2、核算观测次数和精度上例中，因为第二班的工作比率超过上管理界限，剔除之后，须重新计算平均工作比率：作业测定-16©RAOZHONG2002P=总观测时间工作时间=129+124+125+119+120160X5=77.13%核算精度：E=2P（1-P）n=20.7713X(1-0.7713)160X5S=21-Pn=21-0.7713160X5=0.02973%=0.03885%故观测有效作业测定-17©RAOZHONG2002第九步：做出结论改进工作经过上述步骤，并确认结果可信之后，就可得出结论。如观测对象的工作比率是否合适？负荷是否充分？人员多余还是不足等。作出结论之后，应分析研究原因，有针对性的提出改进方案。达到工作抽样能充分发掘人员与设备的潜力，提高企业经济效益的目的。工作抽样应用实例:某饮料厂主要生产瓶装汽水、汽酒等饮料，采用流水线集体作业的生产组织形式，其生产流程如下图：一个工序或工位只有一人看管。现用工作抽样对上空瓶、洗瓶、出瓶、灯检、灌糖、灌水与扎盖、成品检验、装箱等8个工位作为观测对象。作业测定-18©RAOZHONG2002空瓶来自楼下上空瓶洗瓶出瓶灯检灌糖灌水扎盖成品检验贴商标装箱搬运入库入库糖底料检查配料水CO2瓶盖空箱来自楼下处理混合12312456678391011124C汽水流程程序图作业测定-19©RAOZHONG2002结论：工作抽样结束后，再应用抽样所得平均工作比率来制定流水线的产量定额，为此应用秒表测时法去测定各工序的每分钟产量，结果发现各工序的能力不平衡，而流水线的产量决定于薄弱工序的能力，通过平整流水线，使产量达到81.1瓶/分。于是C汽水生产线的轮班产量定额=480X77.13%X81.1=30,025瓶经过适当放宽，将流水线产量定额规定为30，000瓶/班，班产量提高36.36%(原来为22，000瓶/班)。最后进行合理定员，配备43人，与原配备（44人）比较，减少了2.27%。作业测定-20©RAOZHONG2002工作研究（WorkStudy）方法研究（MethodStudy）工作衡量（WorkMeasurement）程序分析（ProcessAnalysis）流程图（ProcessChart）装配表（AssemblyChart）作业分析（OperationAnalysis）人机配合图（Man-MachineChart）双手作业图（TwoHandedOperationChart）动作分析（MotionAnalysis）细微动作分析（Therblig）动作经济原则（PrinciplesofMotionEconomy）时间研究（TimeStudy）马表测时法（StopWatch）速度评比（TempoRating）宽放时间（Allowances）工作抽样（WorkSampling）预定动作时间标准（PredeterminedTimeStandard）模特排时法（MOD）方法时间衡量（MTM）工作因素（WF）预定动作时间标准（PredeterminedTimeStandard）作业测定-21©RAOZHONG20023.预定时间标准法3.1预定时间标准法的概念与发展过程预定时间系统（PredetermineTimeSystem）简称PTS法，在我国通常称作预定时间标准（法），是国际公认的制定时间标准的先进技术。它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间，而不是通过直接观察和测定。F.B.吉尔布莱斯用来细分成手眼动作的“动素”，是进行动作研究的基本概念。作业测定-22©RAOZHONG2002把时间用量加到动作研究上是由美国人西格（A.B.Segnr）在1924年提出的，在他发表的第一个预定时间标准----动作时间分析（MotionTimeAnalysis）的论文中论述到：“在实际条件的范围内，所有熟练人员完成真正基本动作所需要的时间是常量”。他的动作时间分析（简称MTA）引起了产业界的极大注意，推动人们开始研究各种预定时间标准法。1934年美国无线电公司的奎克创立了工作因素体系（WorkFactorSystem），简称WF。作业测定-23©RAOZHONG20021948年美国西屋电气公司的梅纳德、斯坦门丁和斯克互布公开了他们研制的方法时间衡量（MethodsTimeMeasurement），简称MTM。WF法和MTM法是建立在对动作的性质与条件力求详细及极高精度的基础上，但这样的要求无疑给测定者对技术的掌握和使用带来困难。在这样的前提下，又发展了容易掌握、又可较迅速分析简化了的PTS法，如MTM-Ⅱ、MTM-Ⅲ及WF简易法等。作业测定-24©RAOZHONG2002但是随着科技的发展，产品趋向于周期短、批量小时，以上方法仍存在诸多不便，往往出现了生产批量已完成，而标准作业时间尚未来得及修订好的情况。因此必须寻求更为简单、便于使用的PTS法。1966年澳大利亚的海特博士，在长期研究的基础上所创立的模特排时法（ModularArran