桥梁桩基础施工监理技术交底

桥梁桩基础施工监理技术交底2011-07-1906:40:14|分类：工作点滴|标签：高速公路灌注桩技术交底|字号大中小订阅1.基本要求1.1熟悉合同文件①桩基施工应严格按照设计图纸、施工规范和有关技术操作规程要求进行。②核对图纸，必须对桥的桩号、设计高程、桩基坐标等控制型数据进行详细复核，若与图示数据不符，应及时通知有关单位进行处理。对施工现场进行补充调查，对调查出的问题按有关规定进行处理。1.2施工场地①施工便道必须满足业主和总监办要求的技术标准，包括宽度、坡度、平整度、转弯半径等。②调查施工场地相临建筑、地上和地下管线等障碍物，并妥善做好迁移或保护处理。③场地已平整，满足施工作业需要，并做好临时排水设施，水电安装到位。1.3施工人员①施工人员已进场，并经过技术、安全教育培训。②施工人员数量、工程满足施工需要1.4机械设备①机械设备已进场，规格（型号）满足合同要求和施工需要。②机械设备经调试可以正常运转。1.5原材料1.5.1砂①宜采用坚硬耐久，粒径在5mm以下的天然中砂或用岩石制成的机制中砂，中砂必须洁净，不得含有草根、泥块等杂物，砂的杂质含量满足规范要求。②进场中砂须经自检和抽检试验满足设计和规范要求，并规范堆放，立牌标示。1.5.2碎石(卵石)①应采用坚硬的卵石或碎石，应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验，机械集中生产时，每批不宜超过400m3；人工分散生产时，每批不宜超过200m3。②粗骨料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1／4和钢筋最小净距的3／4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1／2，同时最大粒径不得超过100mm。用混凝土泵运送混凝土时的粗骨料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的1／3；对于卵石不宜超过输送管径的1／2.5，同时应符合混凝土泵制造厂的规定。③施工前应对所用的碎石或卵石进行碱活性检验，在条件许可时尽量避免采用有碱活性反应的骨料，或采取必要的措施。④骨料在生产、采集、运输与储存过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。骨料应按品种规格分别堆放，不得混杂。在装卸及存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。1.5.3钢筋①钢筋进场后应向总监办报送出厂质量证明书、自检试验报告单。钢筋应经自检和抽检试验满足现行规范、标准的要求。②钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库(棚)内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。③以另一种强度、牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时，须符合现行规范的有关规定。重要结构中的主钢筋在代用时，应由原设计单位做变更设计。1.5.4水泥①须进场经总监办批准的品牌水泥，水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。水泥进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。进场后经自检和抽检试验满足设计和规范要求方可投入使用。②袋装水泥在运输和储存时应防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放；散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。③水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。1.5.5水应采用不含有害物质的洁净水，宜采用饮用水。1.5.6外加剂①应根据外加剂的特点，结合使用目的，通过技术、经济比较来确定外加剂的使用品种。如果使用一种以上的外加剂，必须经过配比设计，并按要求加入到混凝土拌和物中。在外加剂的品种确定后，掺量应根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的变化进行调整。②所采用的外加剂，必须是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其质量应符合现行《混凝土外加剂》(GB8076)的规定，使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明及本规范关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定以及外加剂标准中的有关规定。③不同品种的外加剂应分别存储，做好标记，在运输与存储时不得混入杂物和遭受污染。1.6混凝土配合比①所有的原材料应经试验合格方可使用，特别是石料的强度、砂的含泥量、水泥的强度及安定性等应重点控制。②试配时应使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性(抗冻、抗渗、抗侵蚀)等质量要求。③监理应做混凝土配合比的平等试验，合格后方可批准承包人的配合比设计。1.7混凝土拌和①施工前应实测砂、碎石的含水量，再根据实测含水量和理论配合比得出施工配合比，并在现场混凝土配合比告示牌上标示。②混凝土必须使用强制搅拌机集中拌和，每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核（计量器具应定期检定，经大修、中修或迁移至新的地点后，也应进行检定），以保证各种材料计量准确，拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。③混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。在检测坍落度时，还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。④当混凝土拌和物运距较近时，可采用无搅拌器的运输工具运输；当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。⑤混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。⑥拌和的混凝土必须在初凝前使用完，未使用完的作废弃处理。1.8施工放样桩基施工放样时，按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。施工放样检查内容：①复核承包商施工放样资料，检查有无计算错误。②复核控制桩点，检查其误差是否在允许误差范围之内。③要求承包商对控制桩和水准点妥善保护，在交工验收之前不得移动或丢失。1.9开工报告承包商应在开工前规定时间内，递交分项工程开工申请，并附有关资料，报监理工程师审批，开工报告的内容应包括：施工组织，工艺流程、施工方案及质量保证措施，人员劳动力、材料机械设备进场情况，工期计划及工期保证措施，相关试验资料，测量放线资料，安全环保措施等。1.10钢筋工程1.10.1钢筋加工①钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊(HRB500钢筋必须采用闪光对焊)。②钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。③钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。④钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。⑤受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定：接头型式接头面积最大百分率(％)受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制⑥在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件(钢板、锚固钢筋等)进行检查。1.10.2钢筋安装①钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。②制作钢筋笼应视吊装能力合理分节制作，分节制作钢筋笼应在坚固的工作台上进行，并使用钢筋定位尺准确定位主筋和箍筋的位置。③制作钢筋笼时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。④骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。⑤施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。⑥应在钢筋笼箍筋上安装高标号砂浆制成的圆柱体垫块，并互相错开，以保护层厚度应符合设计要求。⑦为保证钢筋笼不变形，在每道加强筋处应设置“十字撑”，在钢筋笼入孔时割除，以防止“十字撑”卡住串筒或导管；钢筋笼吊装时，还须在吊点位置绑扎钢管或竹木，使钢筋笼受力均匀，并尽量多设吊点，防止钢筋在吊装时扭曲、变形。1.10.3钢筋检验与评定1.10.3.1钢筋检验①应对照设计图纸，检查钢筋规格、数量、长度、间距（排距）、位置（包括弯起钢筋位置）、骨架尺寸、绑扎和焊接质量、保护层厚度等进行检查，并做好原始记录，作为质量评定的依据。②此外，还应重点检查预埋件(锚固钢筋等)的位置和数量。③焊接件按规范要求取样，注意取样代表性。1.10.3.2钢筋评定标准⑴实测项目钢筋安装实测项目钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和权值频率1△受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20浇筑±20桩2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距23钢筋骨架尺寸(mm)长±10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径±54弯起±20尺量2钢筋位置(mm)：每骨架抽查30%5△保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处3基础、锚碇、墩台±10板±3⑵外观鉴定①钢筋表面无铁锈及焊渣。不符合要求时减1~3分。②多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。不符合要求时减1~3分。2.人工挖孔灌注桩2.1施工放样在平整后的场地上，从场区控制网点引测建筑物的定位轴线，打入十字桩后，再精确测放各桩中心点，同时按顺序进行桩位编号。编号后，按桩身直径用实心粘土砖围砌半砖厚、高250mm的砖护圈，用以防止场地自然雨水灌入开挖后的桩孔中，同时将各桩的十字控制线引测到护圈上。2.2人工挖孔①人工成孔采用分段开挖，每段开挖深度1.0m，开挖时由人工自上而下用镐、锹进行，遇坚硬土质用锤、钎破碎后，再进行周边尺寸修理，将弃土装入提土桶内，由设置在井口的手摇三角支撑铁制辘轳吊起运出。挖至基岩后，经设计人员验证符合设计要求，才可进行桩头的扩大施工。②孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆。③挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。④挖孔时，为了防止孔口掉入杂物，孔内工人必须佩戴安全帽，工人上方约1cm高度处应放置半圆形钢筋网罩盖，工人挖孔时一般站在有罩盖的一边。⑤工人上下孔时应系保险绳，以防止工人一不小心跌下孔底，造成死伤。⑥为防止施工技术人员或周围群众不小心掉进孔内，挖孔工作暂停时，应在孔口罩盖，并设安全警示标牌。⑦每天的挖孔工作开始时，工人下井前必须进行一定时间的通风换气。因为挖孔工作停置一段时间后，孔内可能积累了超量的CO2或有毒气体，可能危及工人的人身安全。⑧孔深超过10cm时，孔底空气自然流通条件变坏，空气中CO2的含量逐渐积累，当达到3%时，就会引起人的呼吸紊乱、头疼、呕吐等症，故应增设机械通风设备进行通风，并经常检查孔内的二氧化碳浓度。⑨孔内爆破后，消耗了孔内大量氧气，产生了大量的烟雾、CO2、有毒气体，将危及工人的安全。所以，每次爆破后须迅速通风排烟15min，并经检查无有害气体后工人才能下井作业。2.3孔内护壁①挖孔施工应根据地质和水文地质情况，因地制宜选择孔壁支护方案报批，并应经过计算，确保施工安全并满足设计要求。②每掘进1m，立即进行混凝土护壁施工。模板由三块自制活动钢模板拼装而成，成模找正后，即进行护壁混凝土的浇筑。受操作空间及护壁厚度的限制，振动棒操作不便，故采用钢钎、木棒进行插捣密实。每段护壁的搭接长度不得少于50mm。为尽早拆模，加快模板的周转速度，施工过程中在混凝土中掺加了早强剂。第一节护壁混凝土施工完毕拆模后，即将孔口砖护圈上标示的十字控制线引至该护壁混凝