车身试制典型问题-侧围

AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题车身试制典型问题AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题问题描述原因分析整改措施经验总结1、设计时二者间隙值就比较小（0.5～1.22mm）、要求2.5mm以上。2、侧围外板A柱处的台阶深度不够（实际比理论小0.32～1.8mm）。1、临时措施：冲压正在修改翼子板的翻边，可以增大二者间隙（达到1mm左右），以消除此现象。2、冲压修改侧围外板模具，加大台阶的深度至理论值。3、降低翼子板的翻边的高度，以增加其间隙1、设计的时候一定要进行系统校核，并形成报告。2、保证外观间隙3mm，内间隙2.5mm以上3、考虑靠近这个配合面的地方，增加翼子板固定点，避免此处由于刚度的问题造成的振动干涉。4、翼子板此处避免悬臂结构，容易造成紧固不良或者动态干涉。翼子板和A柱运动震响，干涉掉漆，如右图翼子板与A柱动态干涉AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题问题描述原因分析整改措施经验总结B、C柱异响车型在颠簸路上行驶时B柱下部异响、C柱上部异响设计局部间隙过小甚至接近干涉，导致不能满足车间冲压件变形和焊接夹具制造公差要求，钣金间间隙小或者产生临界接触，过扭曲路面产生钣金摩擦异响。临时方案，B柱上段涂胶、下段由外委供应商剪边；C柱在间隙小的地方加沥青板。最终方案：更改风险干涉处型面增大间隙。1、设计的时候考虑，打焊点的地方贴合，不打焊点的地方，保证二者的间隙在5mm以上。空间比较局促的地方，不小于3mm；特别是侧围部分外板和加强板的地方。一方面避免异响，另一个方面，有利于电泳漆的进入。2、在一些R角配合的地方，如果两边有焊点，间隙可以适当小些。3、必要时考虑加胶来弥补。4、进行间隙检查的时候，一定要注意材料的料厚和料厚增长方向AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题问题描述原因分析整改措施经验总结顶盖偏软顶盖偏软，变形1、对于过长的车，都易发生这种问题，前期设计的时候，就要考虑形状加强---比如设置加强筋。2、增加增强垫。1、顶盖大，没有形状加强2、顶横梁没有起相应的作用1、做出加强筋来加强。2、增加料厚3、工艺上降低顶横梁和顶盖外板的间隙到设计值3mm顶盖顶盖AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题问题描述原因分析加油口盖加强板的锁止支架和加油口盖拉线锁销在运动过程中干涉（数模上运动校核）前期数据校核没有发现拉线锁销的典型截面不在整车坐标下，导致后续设计失误加油口盖拉线锁销在运动过程中干涉注意拉线锁芯固定支架刚度不足、晃动。AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题加油口盖/加油口盒的其他问题：一、干涉类问题：1、加油口盖与油箱口帽干涉，如下图所示，造成加油口盖外凸，影响外观，经验要求15mm以上。AERI车身试制典型问题2、加油口盖固定安装工具空间不足：一般用M5或M6螺栓将加油口盖与侧围连接，紧固用套筒需要一定的操作空间，避免工具操作时干涉，h1≥10mm,h2≥4mm.3、加油口盖开启角度（限位问题、弹簧弹片弹力问题、打开时能自动弹开且开口尺寸不小于10mm）、手部空间问题AERI车身试制典型问题二、加油口盒漏水：AERI车身试制典型问题解决方案：1、在焊装时，在加油口盒与侧围外板间涂点焊胶或者隔振胶，如图：2、在侧围外板与加油口盒周边涂PVCAERI车身试制典型问题3、为防止加油口盒内部积水，加油口盒与侧围外板搭接下部区域应与Y轴成一定角度（一般大于5度），使水能够顺利流出。避免不合理的结构AERI车身试制典型问题其他车身漏水点：车身漏水点.xlsAERI车身试制典型问题门洞密封条安装面非等截面，不利于密封条安装。为保证卡夹力均匀，钣金截面要求基本一致，或变换不大，变化不剧烈。AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题售后问题：门槛生锈问题描述原因分析解决方法售后反馈，沿海地区车身门槛、B柱加强板和侧围外板处出现严重锈蚀现象1、工程设计阶段：设计经验不足，未能考虑电泳漆的电磁屏蔽现象，进漆孔开的比较少。SE涂装工艺审核也未能发现此问题2、设计验证阶段：产品定义的喷腊生产未实施；3、设计验证阶段：未对车身的电泳漆泳透进行相关验证----需要对油漆车身进行剖解验证。1、后续生产车：在门槛加强板上开孔，以便电泳漆进入，同时进行跟踪试验。2、已生产未销售：通过门槛压板孔，往空腔内注蜡，以阻挡水分和钣金接触。3、售后车：1）通过门槛压板孔，往空腔内注蜡，以阻挡水分和钣金接触。2）锈蚀严重的通过更改车身来解决。AERI车身试制典型问题某车的漏液孔布置AERI车身试制典型问题某车的漏液孔布置AERI车身试制典型问题某车的漏液孔布置AERI车身试制典型问题问题：漏液孔如何布置？容易生锈的部位、考虑孔与孔之间的位置关系、考虑侧碰强度要求等AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题问题描述原因分析整改措施经验总结右后轮罩上此孔的位置精度较差。加上焊接误差，此处的形成双眼片的可能性很大更改加油口盒油管固定孔半径，或者更改右后轮罩此处油管固定孔的半径，保证装配建议右后轮罩此处的油管固定孔改为U型槽，或者增大加油口盒的油管固定孔的半径加油口盒上的油管固定孔易形成双眼皮加油口盒上的油管固定孔与右后轮罩外板上油管过孔易形成双眼皮AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题问题描述原因分析整改措施经验总结实际凸焊螺母时，螺母超出零件边理论数据没有考虑到凸焊螺母在实际焊接时，位置是以圆心旋转，零件边缘预留量较小增大零件边，保证与凸焊螺母旋转在任意位置时与零件边的距离前期数据考虑全面，凸焊螺母实际焊接时，位置轨迹是以圆心为中心，螺母对角线为直径的圆凸焊空间不足AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题凸焊空间不足凸焊空间要求要求：1）最小尺寸a小于焊机喉深（我公司最大为480～520mm）2）最大尺寸b小于焊机喉宽单臂最大尺寸（我公司最大活动尺寸为230～280mm）3）凸焊位置点沿轴线方向Φ40空间内无结构型面，如图尺寸c1、c24）螺母、螺钉轴线方向可焊接最小空间高度为60mm，如图尺寸dAutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题在大型零件上不宜采用凸焊，比如：、、、AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题后轮罩路试开裂问题描述原因分析整改措施经验总结强化车在路试的时候发生开裂1、车身刚度（包裹架处）不足2、后减处强度设计不足。载荷通过薄板件来传递3、焊接质量很差，不满足产品定义。特别是CO2烧焊对强度影响很大。增加两个加强板，一个主要是加强包裹架局部刚度。另外一个和轮罩及其上面的加强板构成一个整体结构，加强减震器安装处的强度。1、车身设计的时候，要考虑载荷及其传递方向。-----接头和框架都很重要。2、加强车身刚度。3、在设计阶段就要求CAE进行模拟计算。AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题后轮罩路试开裂整改措施增加两个加强板，一个主要是加强包裹架局部刚度。另外一个和轮罩及其上面的加强板构成一个整体结构，加强减震器安装处的强度。AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题后减震器加强板路试开裂整改措施更改材料、料厚、钣金结构、、、AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题整车扭转刚度不足整车扭转刚度目标值（加上前后风挡，副车架）为20000NM/DEG，未更改前为13685NM/DEG,采用方案123后为16062NM/DEGAutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题整车扭转刚度不足AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题整车扭转刚度不足AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题整车扭转刚度不足AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题问题描述原因分析整改措施经验总结在涂装和售后发现，在千斤顶支撑处变形。千斤顶支撑点只有侧围外板一层板，其他门槛加强板与侧围外板下边缘距离较大，起不到加强作用将门槛内板下边缘加长，起到加强作用1、设计时候，此处考虑外板，加强板及其门槛内板一起来承受载荷。2、cae分析计算。3、此处要考虑预留支撑的标识。千斤顶支撑处变形AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题前风挡玻璃与钣金涂胶面间距不均此问题多发生在侧围和前舱总成搭接部位。AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题侧围上部与前门上段面差问题一般要求侧围上部要高于门上段2-3mm，主要因为：1.侧围上部比门上段低的话，外观感觉泥槽是鼓起的，比较难看。2.当车在行驶过程中，车内压强高于车外压强，门有向外张开的趋势，如果不设计成门在侧围上部高的话，当车行驶时，门外张，灰尘和雨水等容易进入车内，而且会有风噪。AutomobileEngineeringResearchInstitution车身试制典型问题