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`第1页共14页前言(Preface)作为一个品质保证部门，其基本的职责是对工厂产品的整个生产过程中的品质进行控制和预防。所谓“控制”就是不让不良品流入下道工序或客户手中，具体就是根据预先制定的相关检验标准对进料(Incoming)、制程(Process)、出货(Outgoing)等过程中的产品品质进行检验，将不符合检验标准规定的不良品挑出，并交由制造部门去处理，实施品质控制的人员，我们称为“品管员”，根据所负责的工序或流程，又分别被称为进料检验员(IQC,IncomingQualityController)、制程(即半成品)检验员(IPQC,InProcessQualityController)、最终(即成品)检验员(FQC,FinalQualityController)、出货检验员(OQC,OutgoingQualityControl)和品质保证员(QA,QualityAssurer)。所谓“预防”就是如何去减少和消除不良品的产生，广义上的工作就是通过策划、设计一套品质管理系统，包括从产品设计、开发、订单接收、生产资源准备(含人员、机器设备/工治具、量规仪器、物料等)、产品生产加工(含加工作业、品质检验)、出货、售后服务等所有过程进行严格管制，以预防不良品或不合格情形的产生；狭义上的工作就是通过制订检验标准、规划检验方式和提供检验工具，并对品管员实施教育训练，同时通过在生产现场进行巡查，及时发现、分析和解决产品生产过程中存在的变异因素(含人、机、料、方、环等方面)，指导作业员作业，以确保产品生产的正常进行和不断提高产品质量。实施品质预防工作的人员，我们称之为品质工程师QE、品质稽核员QA(即分别为：QualityEngineer、QualityAuditor)。根据本公司现状，品保部所涉及到的程序文件则有如下这些：A.控制职能方面：HR-QP-006进料管制程序HR-QP-007检验作业管制程序HR-QW-001制程检验作业规范HR-QW-002出货检验作业规范HR-PP-001样品管制程序HR-QP-005产品识别与追溯管制程序HR-QP-009不合格品管制程序B.预防职能方面：HR-QP-007检验作业管制程序HR-QP-011纠正与预防措施管制程序HR-QP-008数据分析管制程序HR-QP-010内部品质稽核程序HR-QP-003管理审查管制程序C.其它方面：HR-QP-002质量记录管制程序`第2页共14页第一章(Chapter1)HR-QP-006进料管制程序一、材料进厂检验时：原物料/委外加工材料/客供品仓库暂收，开出进货验收单检验方式分类免检全检(本厂不适用)抽检(依“抽样计划”、“品管检验标准”检验，包含视需要进行试作)a.本厂设备无法检验；b.检验成本材料成本；c.辅助材料,具体见一览表。贴免检标签合格(主次缺点均未超标)不合格拒收特采(specialadoption)贴不合格标签特采条件缺点不致影响成品质量、产品功能、特性及客户特定要求。缺点超出允收范围，但生产急需，由SCM采购填“特采申请单”，交品保主管﹑工程主管会签经理核准。生产急需来不及检验，由SCM生管填“特采申请单”，交品保主管、工程主管会签经理级以上人员核准。贴特采标签将检验情形登录于“进料履历表”中贴合格标签MRB流程入库退货处理`第3页共14页二、合格物料制造出现不良时填写“现场材料使用不良报告”四、特采材料处理：五、其它需发出“纠正与预防措施要求书”之情况：a.连续5批特采之供货商；b.每月品质目标达不到之供货商。六、每月统计：“进料检验品质推移图”采购各供货商“进料检验月报表”IQC确认不良率≧3%(不含晶片)IQC填写“厂商品质改善要求书”要求供货商回复生产前制造全检生产前无法全检制造生产制造自行处理填“特采材料处理追踪表”交IQC确认特采材料现场材料使用不良`第4页共14页第二章(Chapter2)HR-QW-001过程检验和试验管制规程检验作业程序一、流程图：首件检查时机(FirstPartInspection)1.每次更换规格作业时；2.设备维修后；3.所有新材料投产；4.新产品量产；5.人员大幅度调整。首检作业制造组长口头通知制程品管，并知会PE、生管。品管依检验标准抽检5-10PCS，将结果登录在“首件检验记录表”上，通知制造交PE、生管会签。量产退制造重新制作制程检验(依品管检验标准进行抽检)流入下工序完成品包装OQC抽检(进行功能测试)退制造重检(成品退回单)退制造重检(制程退回单)出货区NGOKOKNGNG`第5页共14页二、制程异常管制：制程异常一般不良异常事故制程人员通知组长、PQC确认制程组长调查原因，要求制程人员改善，预防再发填写《检查退回单》，督促实时改善。1.制程品质抽检不良率达6%以上；2.因量规仪器失效造成品质不良；3.产品品质不良并经品管确认。依“纠正与预防措施程序”处理继续作业OK`第6页共14页第三章(Chapter3)HR-PP-001样品管制程序第四章(Chapter4)样品物料样品客户需求样品现品样品开发品样品供货商提供生管安排制造制作现制品样品校对值样品不良品样品工程主导新产品试做仓管点收，发出“样品确认通知单”并注明“样品”通知品保QE确认。完成后交品管人员进行测试和确认﹐并做好记录。每次出货留样1-2PCS,并保存二年。制造工程提供设备/治具﹑品保制定检验标准及QC工程表。工程根据材料对照表﹑规格书或现品样品确认，完成后填“样品确认报告”，交主管核准及相关单位会签并COPY一份给采购知会供货商。合格不合格将样品放于样品柜中保存，以作日后来料对照。工程于确认报告中注明不合格及注意事项，并通知供货商改善后再送样确认。客户研发提供标准样品﹑客户提供样品须永久保存。制造试作，品保依检验标准检验。合格不合格工程安排重新试作将检验结果记录在新产品检验报告上经理以上人员核准﹑确认研发向相关单位提出新产品试作报告，经理人员核准后，研发通知各部门进行新产品说明。研发﹑品保各保留一份样品，需永久性保存。各种样品应贴上标签，注明规格﹑收取日期。同种规格﹑不同材料的，须注明不同材料；校对样品需标示校对值；不良样品需标示不良情形。样品保存时限到其性能﹑尺寸或外观判定标准发生变更为止，变更时，应将过去之不良限度样品收回作报废处理。样品保存环境﹕T≦25℃40%≦RH≦70%`第7页共14页HR-QP-005产品识别与追溯程序一、定义：1.产品识别/标识：在物品或其包装上粘贴标签或挂上卡片、标示牌等，标明品名、型号、数量、人员、日期等内容。2.追溯：追踪所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。二、产品识别流程图：产品的识别物品生产状态识别产品检验与测试状态鉴别进料制程成品库存品进料制程成品依厂商包装标示来识别品名、型号；无厂商标示时，仓管人员应注明标示，并要求供货商下不为例。作业员作业过程中将不良品进行标识并隔离；不同型号﹑外形相似的产品不应放在同一包装盒内，以免混淆；放置几种型号产品时，须有明显区分。外形相似﹑不同型号的产品在同一工序作业时，须严格标识产品型号，区分堆放。待检产品放于包装盒内送至“待检区”，须附《送检单》。入库前包装的产品在外箱上贴标签，应标明产品型号数量、日期等项目。OQC在包装箱内放置“出货检查表”，并贴验证标签。仓储物料、半成品、成品须有序且分类放置，并标示品名、型号、日期(必要时还应包括“有效期”，以便识别。IQC在判定合格的物料外包装上贴“合格”标签，并转移至“完检区”；不合格的贴“红色”标签，并转移至“退料区”；“特采”物料贴黄色标签，移至“完检区”；免检物料贴“蓝色”标签并移至“完检区”。制程QC抽检合格后在“送检单”上盖“QCPASS”章，由作业人员将产品与送检单送入下道工序；抽检不合格时，在送检单中注明不良项目并退回现场重检。作业员将筛选出的不良品填贴红色不合格标签，经确认后置于不合格品区集中处理。经品管判定合格后贴“合格”标签，方可入库；不合格的，在送检单上标明不良情形，由线长确认后退前工序处理。`第8页共14页三、追溯流程图：1.追溯程序：订单号码→订单→工令单、出货计划→出货日期→出货检查表→送检单→生产日期→各项检验记录表→使用原物料资料→进料检验表→供货商.2.主要追溯依据：a.进料检验表(IQC记录物料检验情形)；b.各项检验记录表(IPQC记录产品、规格、批量、抽验数、合格/不合格数等)；c.出货检查表(OQC人员记录出货日期、检验情形)；d.订单：生管需于出货计划上注明订单、交货日期。3.追溯目的：a.当客户端或生产过程中出现重大品质异常时，便于查找主要原因，及时采取纠正措施b.以便追踪相关产品或过程之品质状况，及时作出改善措施c.为后续作业产品品质提供保障。`第9页共14页第五章(Chapter5)HR-QP-009不合格品管制程序一、流程图：不合格品管制进料制程成品客户退货库存管制IQC贴红色标签，置于不合格品区待处理。采购通知供货商退货或特采委外加工品，OQC贴红色不合格标签，置于不合格品区待处理若需特采，由SCM提出申请。抽检不合格时，PQC将不良情形记录于“送检单”，若不良超出允收范围，则填“检查退回单”退回现场重检。作业员筛选之不良品，填贴红色不合格标示经确认后送往不合格品区管制若不良品可返修，制造部及时安排返修处理，返修后产品须经QC检验合格方可流入下一工序若无法重工﹑修补，制造填写“报废单”，由相关人员确认后置于报废区。若不良为供货商责任，不良率超出3%，且无法重工或修补时，制造填写“现场材料使用不良报告”，由IQC确认后转采购知会供货商。抽检不合格时，OQC填“成品检查退回单”并标注不良情形，退现场重检，将检验结果记录于检验报表上，追踪记录重检之结果。若成品检验虽不符合规定要求，但不影响产品功能﹑特性及客户特定要求，且交期紧急时，由生管提出申请，经品保﹑工程﹑制造﹑市场会签，经理核准后实施“特采放行”，入库后与合格品区分放置。市场部负责追踪特采后的产品品质状态，以便及时作出相应处理。仓管暂收退货品，置于退货品区，将退货单通知生管，生管填写《退货处理表》交给品保QE人员。QE进行分析确定责任单位，将结果记于《退货处理表》上，同时开出《退货产品修理表》于PE,PE制定反修方案后交于制造制造接到“退货处理表”及《退货产品修理表》后，应进行检讨和拟订对策，预防再次发生。根据生管安排进行返修，并把反修结果填好反馈给QE人员。若分析为非本厂责任，QE将通知市场，由市场联络客户并处理。当客户要求回复时，QE人员以8D报告形式一周内回复。当库存物料储存期满或物料出现异常，仓管填“库存物料返检记录表”与物料一起交IQC，由IQC人员进行再确认，若合格，则贴合格标签，注明再用期限﹑物料名称﹑进料日期；若不合格，则报废处理。制造退仓之不良品，仓管负责分类及隔离放置。判定退回厂商的，仓管及时通知采购处理；若判定为报废的，仓管负责将其放置报废区；还需加工处理后退回厂商的，仓管负责及时知会采购，由采购提供具体处理方案。`第10页共14页第六章(Chapter6)HR-QP-011纠正与预防措施管制程序一、定义：1.纠正措施：为消除已发现的不合格所采取的措施。2.预防措施：为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因，以及为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取的措施。3.不合格：a.品质体系的不合格，b.产品的不合格c.客户抱怨d.测量仪器异常4.潜在不合格:a.品质体系潜在不合格b.制程潜在不合格c.其他产生潜在不期望情况的趋势5.解决问题方法：责任单位检讨，分析不合格主要或潜在原因，采取纠正与预防措施，确保不再发生二、流程图：纠正与预防措施进料检验制程及出货检验客户抱怨潜在问题仪器异常系统异常a.当不合格超出抽样计划允收水准，由IQC开“厂商品质改善要求书”；b.制造使用物料不良，IQC确认不良率达3%以上时，IQC开“厂商品质改善要求书”；若隐瞒不报，由制造负责c.材料连续5批特采(不含晶片)，IQC开“纠正与预防措施要求书”；d.