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隧道施工1、洞口施工1.1边仰坡施工洞口施工前先做好洞口边仰坡截水沟，截水沟距边仰坡开挖边缘不小于5米。截水沟施工完毕后自上而下进行边仰坡开挖，按设计坡度一次修整到位。并分层进行边坡防护，以防岩土风化，雨水渗透而坍塌。边仰坡采用锚喷支护。刷坡防护到路基面标高。1.2明洞施工明洞开挖完成后，立即施工暗洞超前支护和进洞施工，并尽早进行边墙基础和仰拱砼施工，在暗洞进洞50米左右（视围岩情况和初期支护情况进行调整）开始进行洞身衬砌施工。暗洞洞口处二次衬砌施工完成后，及时进行明洞衬砌施工，施工时注意明洞与暗洞的顺接。明洞衬砌采用自行式衬砌台车，一次浇注成型，保证内轮廓光滑圆顺，外模采用木模。采用泵送砼施工。明洞施工应避开雨季施工。在与洞门连接部位环向预埋80厘米长φ22钢筋，以增强洞门墙的稳定。待拱圈砼达设计强度的50%后，开始施工墙背防水层。防水层以上50厘米采用碎石土回填。1.3洞口段施工洞口采用分层开挖，施工机械以CAT320挖掘机为主，洞口场地以装载机辅以推土机整平压实，遇坚硬石质地层钻眼爆破，采用自卸车弃往进出口路基填方段。洞口段处于II类围岩内，采用“套拱法”进洞，即在洞口处隧道洞身上部衬砌轮廓线以外，立摸灌注30～40cm厚的砼，长度2～3米，嵌进山体0.5～1.0米,外露0.5～2米，以确保洞口段岩体稳定和施工安全。然后采用上下导坑法施工，开挖前进行超前支护。该段施工避开雨季并遵循“短进尺，弱爆破，快封闭，强支撑”的施工原则。1.4洞门修筑隧道洞门在进洞施工正常后，结合地形地质及考虑洞口美化等条件，安排在雨季前完成施工。2、洞身开挖施工2.1II类围岩地段短台阶分部开挖法施工2.1.1施工工序II类围岩地段，采用短台阶分部开挖法施工，施工工序见下图：2.1.2施工方法上部弧形导坑及边墙以人工风镐开挖为主，需要时辅以弱爆破；地质不良地段开挖前采用工字钢拱架，大管棚作为超前支护，开挖后及时喷混凝土封闭岩面，并进行初期喷锚钢纤维砼支护作业。随后进行边墙的开挖和支护。台阶长度视岩性而定通常取2～4米。上部弧形导坑出碴采用人工配合挖掘机扒碴，装载机装碴自卸车运输，核心土采用控制爆破开挖。开挖掘进遵循“短进尺，弱爆破，快封闭，强支撑”的原则。短台阶分部开挖法掘进、喷锚支护作业循环时间见下表：施工中应认真量测围岩变形，并根据变形信息检验、修改和完善支护体系。2.2III类围岩长台阶或全断面开挖施工2.2.1施工工序工序作业时间（h）循环时间（h）1234567891011121314151617测量放样0.5超前支护5开挖3.5出渣2安钢架打锚杆3.5喷砼凝土2.5洞身III类围岩主要采用长台阶法施工，施工工序见下图：2.2.2施工方法开挖采用隧道凿岩台车钻眼，塑料导爆管非电起爆系统、毫秒微差有序起爆。上下台阶采用挖掘机及侧翻装载机扒渣装渣。施工中合理优化工序、组织交通，实行“钻爆、装渣、运输、出渣”一条龙作业。开挖成型后迅速喷射砼封闭岩面，抑制风化和变形，同时进行喷锚支护作业。上台阶开挖一般超前6～15米。下台阶施工后仰拱紧随其后施工。为满足进度需求，四个洞口同时作业，每洞口采用一台凿岩台车同时钻进，确保总进速度2～3米/天，一天一循环。施工中，认真、周密的量测变形和位移，观察岩面以优化支护调整施工方法。岩性较好时，可采用全断面法掘进以加快进度。长台阶法掘进喷锚支护作业施工循环时间见下表：2.3IV类围岩地段全断面法开挖施工2.3.1施工工序洞身IV类围岩采用全断面法施工，施工工序见下图：工序作业时间h循环时间（h）1234567891011121314151617测量放样0.5开挖5初喷1.5出渣2.5安钢架打锚杆3.5喷混凝土2.52.3.2施工方法IV类围岩地段采用凿岩台车钻眼，光面爆破施工，采用塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆。由侧翻式装载机装渣，自卸车运输。在爆破作业中，采用“W”型水幕降尘器喷雾降尘，确保作业面粉尘含量达到标准。为满足进度需求，确保总进速度每天3～4米，钻眼时间控制在3小时内，两天三循环。全断面法掘进喷锚支护作业施工循环时间见下表：3、光面爆破施工3.1III类围岩台阶法开挖爆破施工III类围岩采用长台阶法掘进。炮孔布置按每循环进尺2.5米控制，光爆参数的选定见下表。根据公式，炮眼数N=q×S/γ，q为单位用药量(III类围岩取1.00kg/m3)，S为坑道断面面积，γ为每米炮眼的平均装药量(取0.65)。计算炮眼数值N=157（理论值），实际炮眼数取151。每循环总用药量Q=V×q，理论计算值254.8kg，实际装药量取251.9kg。III类围岩采用长台阶法的光面爆破技术经济指标、量分配表分别如下表所示：工序作业时间h循环时间（h）1234567891011121314151617测量放样0.5钻眼3装药爆破1.5降尘通风1喷混凝土2出渣3.5光爆参数（III、IV类围岩）表项目钻孔深度m周边眼间距E：cm周边眼抵抗线W：cm相对距离E/W装药集中kg/m装药结构起爆方式围岩类别IIIIVIIIIVIIIIVIIIIVIIIIV间隔装药非电毫秒参数2.73.2555670720.780.780.120.20III类围岩正台阶法光面爆破技术经济指标开挖面积m2计划进尺m开挖数量m3钻孔总长m装药总量kg炮眼（雷管）用量个单位耗孔量m/m3单位耗药量kg/m3单位耗管量个/m3101.92.5254.75412.2251.91331.620.990.52III类围岩正台阶法的光面爆破药量分配表上下台阶炮眼分类炮眼数（个）雷管数（个）炮眼长度（m）炮眼装药量每孔药卷数（卷/孔）单孔装药量（kg/孔）合计药量（kg）上台阶掏槽眼16162.812.51.87530辅助眼21212.812.51.87539.375内圈眼17172.812.51.87535.625周边眼26132.660.923.4底板眼17172.7121.830.6下台阶掘进眼27272.812.51.87553.325周边眼1052.660.99底板眼17172.7121.830.6总计151133412.2251.9具体炮孔布置见下图：3．2IV类围岩全断面法开挖爆破施工IV类围岩采用全断面法掘进，加强掏槽爆破，严格控制周边光面爆破，确保无超挖欠挖。炮孔布置按预计每循环进尺3米控制。根据公式，炮眼数N=q×S/γ,q为单位用药量(IV类围岩取1.1kg/m3)，S为坑道断面面积，γ为每米炮眼的平均装药量(取0.65)。理论计算炮眼数值N=144，实际炮眼数取142，每循环总理论用药量为267.6kg，实际用药量取264.9kg。药量分配表、IV类围岩采用全断面法的光面爆破技术经济指标分别见下表：IV类围岩全断面法光面爆破药量分配表炮眼分类炮眼数雷管数炮眼深度（m）炮眼装药量（kg）每孔药卷数单孔装药量合计掏槽眼16163.50162.438.4扩槽眼15153.50162.436辅助眼32323.2014.52.17569.6内圈眼27273.2014.52.17558.725周边眼40213.2060.936底板眼12123.2014.52.17526.1合计142123463.7264.9IV类围岩全断面法光面爆破技术经济指标开挖面积m2计划进尺m开挖数量m3钻孔总长m装药总量kg炮眼（雷管）用量（个）单位耗孔量m/m3单位耗药量kg/m3单位耗管量个/m381.13241.8463.7264.91231.91.10.51具体炮孔布置见下图：3.3爆破参数及工艺的修正在实际施工中，根据实际爆破效果及地层岩性合理修正爆破参数及工艺，确保进度、效益的综合平衡，同时尽量少的扰动围岩。4、超前支护施工4.1φ108热轧无缝钢管作超前大管棚的施工方法II类围岩部分岩石风化破碎严重的地段，采用φ108热轧无缝钢管作超前大管棚。管外露端（不小于30Cm）支撑于开挖面后方的工字钢拱架上共同组成预支护体系。拱顶开挖成型后立即喷射混凝土封闭岩面。φ108大管棚采用地质钻机钻孔、每小时单机钻进4～6米，冲击器直径为130毫米，最大钻孔深度为100米。开钻前用钢管架搭设钻机平台，经纬仪定出工字钢中心及外倾角方向。大管棚外倾角2度，外倾角必须控制准确，角度太大，必然造成较大超挖，角度太小，要防止管棚侵入隧道开挖面。管棚壁按50×50厘米梅花形布置孔眼，孔眼直径5毫米。在钻孔完成后，在洞口场地较宽的情况下采用挖机顶入大管棚，场地有限不能摆放挖机情况下，采用地质凿岩机安装大管棚。安装完毕对大管棚注浆，采用双液注浆机注水泥-水玻璃双液浆，双液浆有凝固时间短、止水效果好的优点。水玻璃浆、水泥浆分别放在两个容器中，经过双液注浆机混合，注入大管棚中，初凝时间约为10～20s。由于在管棚制作时在管壁上预留了孔眼，故在注浆的时候不仅将大管棚管内注满浆液，提高了管棚的强度，而且由于注浆压力（注浆压力2.0～2.5MP）将双液浆从孔眼中向四周松散围岩扩散，固结了四周围岩，提高了围岩自承能力。具体施工工艺见下图：4.2φ50无缝钢管作超前小导管的施工方法φ50无缝钢管制作的超前小导管，制作时在管壁上按50×50厘米梅花形布置孔眼，孔眼直径5毫米。采用YT-28气腿式凿岩机钻孔、送管。注水泥-水玻璃双液浆，注浆压力2.0Mpa，注浆情况及作用同大管棚施工。5、初期支护施工该隧道初期喷锚支护包括中空注浆锚杆、喷钢纤维混凝土(C25)、工字钢拱架。根据地质及岩性，锚杆长度、工字钢间距、喷钢纤维混凝土厚度作相应的变化。喷锚支护紧跟开挖面及时施工，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。锚杆呈梅花形沿隧道周边径向设置。喷锚支护施工见下图：5.1径向注浆锚杆施工施工工艺流程为：钻孔—清孔—插入锚杆—注浆。锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，钻孔采用YT-28型凿岩机按设计要求钻凿孔眼，锚杆尽量沿隧道周遍径向钻孔，由于径向锚杆主要作用为串岩，所以不宜与岩层层面平行。达到要求后用高压风清孔，然后将加工成型并除去油污、铁锈、和杂质的锚杆插入孔内，注浆压力0.3～0.5Mpa，水泥浆标号为30号。按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。锚杆抗拔试验采用锚杆抗拔仪，按锚杆数1%（且不少于3根）抽检，其28天抗拔力平均值应不小于设计值，最小拔力不小于设计值的90%。5.2工字钢拱施工工字钢安装前按开挖轮廓线预制成型，上导坑用四片预制好的工字钢拼成一半圆，每片工字钢两头焊接厚10毫米钢，钢板大小为0.25×0.2米,钢板上布四个孔,安装时用四个φ16螺杆连接即可。下导坑两侧各一片工字钢即可。工字钢安装位置必须准确，如果安装不到位，势必造成隧道中心偏位、贯通时出现偏差、隧道净空不够。工字钢安装时必须控制拱顶、两拱脚的平面位置及高程，高程用水准仪控制，位置用经纬仪、全站仪控制。隧道为曲线隧道平面位置的控制尤为重要，施工中基本每进5米，就进行水平、平面测量一次。如果说大管棚、小导管、超前锚杆是梁，那么工字钢拱架就是这些梁的支点，所以工字钢拱架对隧道初期支护起的作用是很大的。在立工字钢拱架时必须保证拱脚处围岩的承载力，拱脚处的围岩不能用松渣回填。在上下导坑施工时，在工字钢脚部设锁脚锚杆，每侧3根φ25螺纹钢筋，单根长3米，锁脚锚杆对防止拱脚下沉及拱脚收敛有很大作用，锁脚锚杆用膨胀锚固剂锚固。为加强相邻两工字钢的联系，两片工字钢间用φ22螺纹钢横向连接，环向间距1米。5.3钢筋网片施工钢筋网片20×20厘米规格，在实际施工中，我们将钢筋网片先预制成1×2米片状，工字钢立好后直接将网片与工字钢焊接即可，这样加快了进度，减少了施工难度，保证了质量。5.4喷射混凝土施工为了降低回弹和粉尘，保证质量，采用湿法喷射机施工。喷射砼分为初喷和复喷二次进行。初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭岩面，防止表面风化剥落。复喷砼在锚杆和钢架安装后进行，使初期支护整体受力，以抑制围岩变形。喷射砼施工为防止砼堵塞管道，骨料粒径不宜大于15mm。为加快砼凝结时间，必须加入速凝剂，初凝时间不应大